Article paru dans le Bioénergie International n°62 de l’été 2019

La centrale biométhane d’Epaux Bézy, photo Létang Hoche Biogaz

La Sarl Létang Hoche Biogaz, située à Épaux-Bézu, commune du sud du département de l’Aisne, porte la deuxième installation de production de biométhane montée en partenariat avec François-Xavier Létang. Ce cultivateur-entrepreneur co-gère aujourd’hui trois autres centrales de biométhane, Létang Biogaz à Sourdun en Seine-et-Marne, Saconin Biométhane à 40 km d’Épaux-Bézu, Létang Biométhane Sourdun, et une cinquième unité est en construction dans l’Oise à Plainval. La Sarl est l’émanation de quatre exploitations agricoles voisines : l’exploitation de Jean-Baptiste Hoche et la Scae de Chantemerle situées à Épaux-Bézu, la Scea Létang Oulchy et la Scea de la Ferme de la Poste situées sur la commune voisine d’Oulchy-Le-Château. Ces exploitations de grandes cultures produisent sur 900 ha des céréales, des oléagineux, des protéagineux, mais aussi pour les industries des Hauts-de-France des betteraves sucrières, des oignons et des pommes de terre. L‘investissement, qui se monte à 4,5 M€, a été intégralement financé par la Sarl.

Le digesteur de 2500 m3 d’Epaux-Bézu, photo Frédéric Douard

Les exploitations associées ne disposant d’aucun élevage, la production de biogaz est assurée en totalité par la digestion de végétaux et notamment de cultures intermédiaires qui ne viennent pas en concurrence avec la production alimentaire en s’intercalant dans les assolements. En plus des CIVE et des restes de campagnes légumières, les exploitants ont aussi mis à profit leur proximité avec la sucrerie Tereos de Bucy située à 40 km d’Épaux-Bézu, en incluant dans la ration du méthaniseur un tiers de pulpe de betterave. Certaines années, les exploitants récupérèrent aussi les restes de pomme de terre ou d’oignons d’exploitations voisines.

Silo de pulpe de betterave chez Létang Hoche Biogaz, photo Frédéric Douard

En termes de valorisation du biogaz, avec un réseau de gaz naturel proche, dans la boucle de Château-Thierry, la valorisation du biogaz se fait par purification et injection dans le réseau GRDF. Ce mode valorise près de 100 % de l’énergie produite et permet de la stocker dans le réseau.

Ensilage de CIVE chez Létang Hoche Biogaz, photo Frédéric Douard

Pour la gestion des quatre et bientôt cinq sites de méthanisation, François-Xavier Létang et ses associés ont embauché à plein temps un ingénieur spécialisé en méthanisation. David Trocherie pilote ainsi l’activité des quatre et bientôt cinq sites en essayant de maximiser les synergies en termes d’organisation, d’outils de gestion, de retour d’expérience mais aussi d’achats et de personnel. Sinon, au quotidien, l’unité d’Épaux-Bézu fonctionne avec un salarié à temps complet, le responsable de site, épaulé par deux autres salariés formés à l’exploitation et assurant le travail pendant ses périodes de repos.

La production de biogaz

Les intrants sont stockés dans trois silos à plat de 2 250 m³ chacun, d’une capacité totale de 21 000 tonnes. Ces silos ont été conçus avec la pente et les réseaux nécessaires pour récupérer l’eau de pluie et les lixiviats utilisés pour la dilution des intrants, la technologie de méthanisation étant l’infiniment mélangé. Les silos sont bordés de murs surmontés d’un chemin de ronde qui facilite et sécurise le travail de manipulation des couvertures de protection : une bâche étanche contre la pluie, recouverte elle-même d’une bâche technique contre les assauts des oiseaux.

Les installations de Létang Hoche Biogaz vues depuis les silos à plat, photo Frédéric Douard

Les 11 000 tonnes d’intrants annuels sont composées globalement selon les années de :

• 30 % de pulpes de betterave,
• 60 % de CIVE d’été (maïs, sorgho, seigle et tournesol),
• 10 % de fonds de réfrigérateurs d’oignons et de pommes de terre, plus des issues de silos de céréales et divers produits occasionnels.

L’incorporateur de Létang Hoche Biogaz, sur ses pesons et avec sa pompe d’extraction Wangen, photo Frédéric Douard

Les matières sont extraites des silos au chargeur avec un godet-broyeur qui permet de les émietter en les versant dans la trémie, voire de les fractionner pour ce qui est des pommes de terre ou des oignons. La trémie d’incorporation de 80 m³ reçoit actuellement 30 tonnes de matières solides par jour. Elle alimente deux digesteurs mésophiles de 2 500 m³, cuves qui sont suivies d’une cuve de stockage de 4 200 m³.

Agitateur de digestion, photo Frédéric Douard

Les digesteurs sont bâtis avec des couvertures à charpente en bois. Celle-ci contribue à la désulfuration du biogaz puisqu’elle héberge des bactéries qui forment du soufre solide à partir de l’anhydride sulfureux présent dans le gaz, un processus entretenu et optimisé par l’injection micro-dosée d’oxygène dans le ciel gazeux : H2S + O2 -> H2O + S.

Système de dosage de l’oxygène dans le ciel gazeux des digesteurs pour limiter la formation d’H2S, photo Frédéric Douard

Dans les digesteurs, la température est maintenue entre 41 et 45 °C. Pour compenser les pertes de chaleur, une chaudière à biogaz de 250 kW consomme de 2 à 3 % du biogaz produit sur l’année. Et pour ne pas dépasser les 48 °C maximum autorisés, durant les étés chauds, il est indispensable de surveiller la météorologie pour faire baisser la température avant les pics de chaleur.

A l’intersection des trois cuves, le centre de pompage et de régulation des flux, photo Frédéric Douard

Notons aussi que la digestion d’une forte proportion de pulpe de betterave comme ici doit être suivie avec une grande attention, car la biologie de cet intrant est fragile et car c’est un produit qui mousse facilement.

Le digestat

Aucune séparation de phase n’est pratiquée et la totalité du digestat est épandue brute sur les 900 ha dédiés.

Les exploitations ne disposant pas d’effluents animaux pour maintenir le taux de matière organique du sol, les 10 000 m³ de digestat produits annuellement contribuent à combler ce besoin, en complément d’autres techniques comme les engrais verts, ou l’épandage de boues ou composts d’industries alimentaires ou de déchets verts.

La cuve de stockage du digestat à Epaux-Bézu, photo Frédéric Douard

L’apport agronomique du digestat permet par ailleurs de diviser par deux le recours aux engrais de synthèse sur les surfaces épandues.

L’épuration du biométhane

L’épuration consiste à supprimer H2S, H20 et CO2 du biométhane avant injection. H2S est capturé par des filtres à charbon actif, l’eau est condensée dans un circuit refroidi et pour le CO2, il existe plusieurs technologies comme la filtration membranaire, le lavage à l’eau ou aux amines, et à Épaux-Bézu, c’est l’adsorption à pression alternée (ou PSA pour Pression Swing Adsorption) qui a été choisie.

Le module d’épuration PSA chez Létang Hoche Biogaz, photo Frédéric Douard

Cette technologie utilise les propriétés d’un tamis moléculaire en carbone, contenu ici dans six réservoirs verticaux. Ce système permet d’adsorber (fixer sur une surface solide) et de désorber (libérer) le CO2 en fonction de variations de pression.

Le dispositif de gestion électrique et mécanique de l’épurateur PSA à Epaux-Bézu, photo F. Douard

Le biogaz sec et désulfuré parcourt l’une des six bonbonnes sous une pression de 6,5 à 7 bar et le tamis fixe le CO2. Au bout d’un moment, le tamis est saturé et il faut libérer le CO2 par un cycle de désorption à pression plus basse. Pendant ce temps, le biogaz parcourt les bonbonnes régénérées.

Pompes à vide pour désorber le CO2 dans le processus PSA, photo Frédéric Douard

Le module PSA contient donc des compresseurs et des pompes à vide pour faire varier la pression dans les bonbonnes, mais aussi pour ramener le gaz à sa pression d’injection, ici 4,5 bar. À Épaux-Bézu, la chaleur des compresseurs est récupérée pour le chauffage des digesteurs, ce qui permet d’économiser de 30 à 50 kW sur le chauffage par la chaudière. Signalons aussi que les pressions de travail dans le PSA sont moins importantes que dans la technologie de filtration membranaire qui se pratique à 16 bar, et donc que dans un souci de rationalité énergétique, le choix du système d’épuration se fait aussi en fonction de la pression de livraison du gaz sur le réseau.

Cuve tampon de biométhane gazeux en sortie d’épurateur, photo Frédéric Douard

À Épaux-Bézu, l’injection se fait à une teneur en méthane d’au moins 97 % puisque l’injection se fait dans un réseau de gaz H, alors qu’à Saconin tout proche le réseau est en gaz B.

Stockage et injection

Dès le 16 août 2016, la centrale a injecté 150 Nm³/h en travaillant sur un cycle long de 120 jours. Aujourd’hui, elle est en passe d’atteindre les 250 Nm³/h notamment en ayant réduit la durée du cycle qui peut descendre jusque 60 jours. Notons que la capacité du poste d’épuration a été dimensionnée pour potentiellement pouvoir produire de 500 à 600 Nm³/h de biométhane.

Le poste de stockage tampon par liquéfaction à côté du poste d’injection de biométhane GRDF à Epaux-Bézu, photo Azola

Dans le poste d’injection de GRDF, le gaz est odorisé, analysé (PCS, indice de Wobbe, densité, CO2, H2S, THT, H2O et O2) et s’il est conforme il est compté et injecté. Non conforme et si pas trop abondant, il peut retourner dans le ciel du digesteur, si non conforme et trop abondant il sera torché. Un autre aspect géré dans le poste GRDF, c’est la régulation : afin que le biométhane puisse passer en permanence, il est prioritaire sur le gaz naturel. Par contre, il peut arriver, l’été notamment, que la demande soit insuffisante pour que le réseau absorbe tout ou partie de la production. Jusqu’à présent, dans toutes les centrales de biométhane en France, dans ce cas, le biométhane est torché donc perdu.

L’installation de liquéfaction et stockage tampon de biométhane, photo Frédéric Douard

Dès la mise en service de l’installation, il s’est avéré que la boucle GRDF de Château-Thierry saturait en été et qu’il était à certains moments impossible d’injecter toute la production de l’usine. Avec GRDF, des solutions ont été recherchées pour minimiser la perte par torchage, notamment en travaillant sur les interconnexions avec deux autres réseaux, dont celui de l’hôpital de Château-Thierry.

En parallèle, Engie a mis en place une installation pilote sur le site pour stocker temporairement le biométhane qui ne peut être accepté par le réseau. Avec la technologie de sa filiale Azola, anciennement Lillibox, l’unité de stockage, située juste à côté du poste GRDF, récupère le biométhane pour le liquéfier et le stocker lorsque le régulateur du poste GRDF ferme la vanne d’injection sur le réseau. Le gaz est conservé à -160 °C dans une citerne de 10 m³, en phase liquide, un volume équivalent à 6 000 Nm³ en phase gazeuse. Et dès que le réseau redevient demandeur, l’installation de stockage re-gazéifie la part de biométhane injectable vers le poste GRDF.

Une chaudière de 250 kW assure le maintien des digesteurs en température, photo Frédéric Douard

À Épaux-Bézu le démonstrateur Azola peut liquéfier jusque 150 Nm³/h et réinjecter jusque 200 Nm³/h. Sa capacité de stockage lui permet de stoker 40 heures de production de l’usine de méthanisation.

Contacts :

• Létang Hoche Biogaz : David Trocherie / +33 164 007 454
• Études : artaim-conseil.fr
• Méthanisation : www.schmack-biogas.fr
• Pompes : www.agriest.com – www.wangen.com
• Agitateurs : guelleruehrwerke.com
• Épuration : www.carbotech.de
• Déshumidification du gaz : www.aprovis.com
• Construction : 
www.thirion-energies.com
• Stockage par liquéfaction : www.azola.fr

Frédéric Douard, en reportage à Épaux-Bézu

La ferme Van der Wal à Boornbergum, photo HoSt

Le concepteur et constructeur d’usines de bioénergie va construire une nouvelle unité de méthanisation agricole Microferm dans la ferme laitière Van der Wal de Boornbergum en Frise occidentale, au nord des Pays-Bas, et adhérente à la coopérative FrieslandCampina. Cette fourniture clé en main se fait dans le cadre de l’initiative Jumpstart de la coopérative laitière et qui vise à réduire l’empreinte carbone de sa production laitière.

Installation compacte Microferm en injection, photo HoSt

Le Microferm est une installation compacte équipée d’un toit à double membrane isolé. Doté d’une technologie automatisée, il est surveillé en ligne. Le digesteur Microferm de Boornbergum va transformer le lisier de 550 vaches et permettre de produire 40 Nm3  de biométhane par heure pour injection dans le réseau local. Cette production permettra de satisfaire les besoins en gaz naturel de 980 ménages, soit une fois et demi le nombre de ménages de la commune de Boornbergum.

« Ce projet est une continuation de la première série de projets Microferm réalisés avec notre coopérative dans le cadre de l’initiative Jumpstart. Nous contribuons ainsi à un secteur agricole néerlandais moins émetteur de GES et plus performant », explique Sjaak Klein Gunnewiek, directeur des ventes de biométhane chez FrieslandCampina.

Une étable à faible émission

La nouvelle étable de la ferme laitière Van der Wal a été mise en service en 2019. Dès sa conception, la réalisation d’un digesteur a été prise en compte. Le plancher de l’étable est ainsi équipé d’un racleur et de sous-sols de récupération du lisier des deux côtés de l’étable, au lieu d’une fosse centrale. Cela constitue une configuration idéale où le lisier frais est pompé tous les jours vers le digesteur au fur et à mesure de sa production, ce qui garantit la perte de gaz la plus réduite possible. La combinaison du plancher à stockage court et du digesteur permet de réduire considérablement les émissions d’ammoniac et de méthane.

Par ailleurs, dans les fermes qui s’engagent dans un investissent de méthanisation,  la production de gaz renouvelable peut générer jusqu’à 50% de revenus supplémentaires sur l’exploitation tout en produisant des engrais biologiques efficace pour le sol et les plantes.

Frédéric Douard

Article paru dans le Bioénergie International n°63 d’octobre 2019

Les Ets Durepaire avec aux premiers plans les nouvelles installations – La chaufferie à paille, le bâtiment de stockage des matières et le bâtiment de séchage, photo Durepaire

Patrick Mesnard, photo Frédéric Douard

L’entreprise Durepaire est basée sur la commune de Verdille au nord-ouest du département de la Charente, dans le pays du Cognac. Dès 1966 elle commence à granuler des produits agricoles et lorsque survient le premier choc pétrolier en 1973, c’est tout naturellement qu’elle produit alors ses premiers granulés combustibles alternatifs au pétrole, à l’époque à base d’un produit local, le sarment de vigne. Aujourd’hui détenue par deux groupes coopératifs agricoles locaux, Alicoop et Océalia, elle emploie 27 ETP sous la direction de Patrick Mesnard. Elle produit plus de 60 000 tonnes de granulés à l’année : aliments pour les ruminants, litières pour volailles et chevaux, et biocombustibles pour les particuliers, les collectivités et l’industrie.

Démarche qualité et diversification

Selon la procédure Qualité Sécurité Environnement de l’entreprise, toutes les matières premières et les produits finis sont échantillonnés et analysés dans le cadre d’une procédure d’autocontrôle conduite selon le référentiel ISO 9001. Soucieuse également de son empreinte environnementale, l’entreprise est certifiée ISO 14001 depuis 2009 et n’utilise que des combustibles renouvelables. Pour sa sacherie, en cohérence avec son éthique, elle utilise le papier, un matériau renouvelable, recyclable, combustible et putrescible.

Stock de granulés biocombustibles Picto Flam à Verdille, photo Durepaire

C’est dans ces conditions d’excellence que l’entreprise développe son marché sur plusieurs produits comme les litières, la luzerne et notamment biologique, et sur les biocombustibles. Parallèlement, le marché du granulé alimentaire à base d’issues de céréales, longtemps prédominant dans l’entreprise, est en forte diminution, car cette matière est aujourd’hui de plus en plus captée par la méthanisation.

L’ensacheuse papier permet d’éviter l’usage du plastique, photo Durepaire

Pour répondre de manière performante à ses nouveaux marchés, l’entreprise vient de réaliser un investissement de six millions d’euros notamment pour sécher et stocker ses produits.

Les nouveaux équipements

Presses à micro-briquettes aux Ets Durepaire, photo Frédéric Douard

Avant de présenter les nouveaux équipements, citons les équipements qui ont été conservés dans le cadre de la réorganisation de l’outil de production :

• Une presse à granuler Palladin de 2,5 tonnes / heure.
• Une presse à granuler Van Aarsen de 3,5 tonnes / heure.
• Deux presses à mini-briquettes Warremberg de 3 tonnes / heure.
• Deux silos verticaux dédiés aux granulés de bois.
• Trois tamis à poussière : un avant la trémie tampon, un avant la ligne d’ensachage et un avant le boisseau de chargement du vrac.
• Deux camions mixtes Ecovrac de 12 tonnes de charge utile, pour livraison de granulés par soufflerie ou par vis transporteuse, à vidange totale et à pesée embarquée à précision commerciale.
• Un caisson souffleur de granulés en vrac et un chariot embarqué pour la livraison des palettes Transmanut.

Broyeur Champion-CPM en amont des presses, photo Frédéric Douard

Les nouveaux équipements se décomposent quant à eux grossièrement en trois postes de deux millions d’euros chacun : un bâtiment de stockage des matières de 6 000 m², une chaufferie à paille de 4,2 MW qui produit une eau surchauffée à 150 °C et un séchoir à basse température.

C’est la société EPO ingénierie de l’environnement qui a réalisé la conception et l’ingénierie globale du projet de même que la maîtrise d’œuvre totale de réalisation.

Située en pleine zone de culture, le choix du combustible primaire à valoriser (de la paille et des déchets agricoles assimilés) a été relativement facile même si en France, contrairement à d’autres pays européens comme la Pologne, le Danemark, l’Ukraine ou l’Allemagne, cette pratique n’est pas très répandue. Pour cela, EPO a retenu l’un des meilleurs spécialistes actuels de la combustion de la paille, le danois Justsen, pour réaliser la chaufferie.

Un grappin alimente automatiquement la chaudière, photo Frédéric Douard

Pour le séchage des matières, qu’elles soient alimentaires ou pas, le choix du type de séchage s’est porté sur la basse température pour préserver au maximum les qualités initiales des produits. EPO a retenu un sécheur de type plan à usage polyvalent de marque Scolari.

Une chaufferie à paille performante

Le broyeur de paille en amont de la chaudière, photo Frédéric Douard

En France, les chaudières à paille ont longtemps eu mauvaise presse. À la fin du vingtième siècle, le manque de connaissances de la combustion des produits ligno-cellulosiques agricoles avait conduit les fabricants de chaudières à biomasse à de nombreuses contre-références. Aujourd’hui une poignée de constructeurs a fortement investi le sujet et maîtrise parfaitement les phénomènes particuliers de la combustion des biomasses agricoles, riches en certains minéraux voire en molécules corrosives provenant des produits phytosanitaires. Ils ont ainsi notamment développé des foyers à grille refroidie à l’eau qui permettent d’éviter la formation de mâchefer et de cendre volante et collante, des phénomènes spécialement coûteux et chronophages lorsqu’ils ne sont pas maîtrisés.

C’est en parfaite connaissance de ces questions, que les établissements Durepaire, ont une chaudière qui a la capacité de consommer des pailles, même très fines, sans désordre. Cette chaudière a de plus la capacité de fonctionner de 10 à 100 % de sa puissance sans risque d’encrassement ni d’explosion ou d’incendie.

La chaufferie paille des Ets Durepaire à Verdile, photo Frédéric Douard

À Verdille, la chaudière est majoritairement alimentée en grosses balles rectangulaires par un grappin automatique, à hauteur de 4 à 5 000 tonnes par an. Un broyeur fait l’interface entre le convoyeur chargé par le grappin et la vis d’introduction dans le foyer. Dans une moindre mesure, la chaudière consomme également environ 1 000 tonnes d’issues de céréales dégradées et 300 tonnes de déchets de bois à l’année, des produits qui sont introduits par un autre circuit.

La chaudière à paille Justsen et ses deux filtres à manches à droite, photo Frédéric Douard

La qualité de la combustion est suivie en temps réel, l’installation est équipée d’un filtre cyclonique et de deux filtres à manches, ce qui permet à l’installation de garantir des émissions conformes à la réglementation : 50 mg/Nm³ de poussières, 50 de COV, 200 de SOx et 500 de NOx.

Les filtres cycloniques en sortie de séchoir, photo Frédéric Douard

La chaufferie produit à l’année 250 tonnes de cendres foyères sèches qui sont épandues dans les champs. Les cendres volantes sont quant à elles évacuées en centre d’enfouissement.


Un séchoir à basse température

Le sécheur est alimenté en matière humide, soit automatiquement à partir d’un silo équipé d’un râteau dessileur Toploader, soit au chargeur à godet sur une trémie à fond mouvant, notamment pour la luzerne. Le sécheur Scolari dispose de deux plans horizontaux, mobiles, perforés et superposés. Il est piloté par un logiciel permettant automatiquement d’intégrer la polyvalence des produits et de contrôler l’humidité finale du produit, ce qui est indispensable pour le séchage de produits marchands. Des programmes sont dédiés à chaque type de produit, une fonction d’assistance technique et de programmation à distance par modem permet d’assurer un suivi technique notamment lors des changements de produits. Il est aussi équipé d’un système de sécurité par contrôle actif de la température.

La nouvelle ligne de séchage SCOLARI aux Ets Durepaire, photo EPO

Il permet aux Ets Durepaire de sécher maïs, fourrages, ainsi que les matières constituant les granulés biocombustibles. Il est alimenté en eau surchauffée par la chaudière à paille. Sa capacité d’évaporation est de 3200 litres d’eau par heure.

L’entrée des matières dans le séchoir Scolari aux Ets Durepaire, photo Frédéric Douard

Le sécheur des Ets Durepaire permet de produire principalement 7 à 8 000 tonnes de bois sec pour la granulation, une activité en croissance de 10 % par an, et 7 à 8 000 tonnes de luzerne séchée, une activité en croissance de 1 000 tonnes par an. La luzerne sèche en sortie de séchoir est soit bottelée en haute pression soit granulée.

Les nouvelles installations sont surveillées par caméras, ici le grappin à paille et le Top Loader des matières à sécher, photo Frédéric Douard

Le séchoir fonctionne 24 h/24 durant cinq jours par semaine toute l’année, et actuellement à 70 % de sa capacité. La mise en service de l’installation ne prend que deux heures. L’ensemble des activités de séchage mobilise 11 personnes.

Une large palette de biocombustibles

Outre les multiples sortes de granulés aliments ou litières, l’entreprise produit également une palette étendue de combustibles compressés. L’entreprise dispose ainsi dans son ADN, dans ses compétences et dans ses équipements, de toutes les conditions requises pour des productions très variées et sur mesure de granulés, à l’image de la plupart des usines d’aliments pour le bétail.

Entretien d’une presse CPM à granuler aux Ets Durepaire, photo Frédéric Douard

La production de biocombustibles était en 2018 de 5000 tonnes et se répartit en cinq familles
Le granulé de bois naturel pour le secteur du chauffage domestique (vendu sous la marque Picto Flam) ou collectif : la production, certifiée NF depuis 2014, est réalisée à partir de produits connexes de résineux à 70 % et de chêne à 30 %. Leur commercialisation est réalisée à 70 % en sacs et à 30 % en vrac. Granulés de bois Picto Flam, photo Durepaire
Le granulé de sarments & ceps de vigne, est réalisé pour des distillateurs locaux, à la recherche d’authenticité et d’empreinte carbone faible. À noter sur ce point un ratio intéressant : un ha de sarments granulés apporte l’énergie nécessaire à la distillation d’un ha de raisin. Silo à granulés de sarments de la chaufferie d’une distillerie de Cognac, photo Durepaire
Les granulés agricoles sont composés d’un mélange de bois, paille, issues de céréales et oléagineux. Ils sont principalement destinés au secteur agricole. Agropellets, photo Frédéric Douard
Les granulés industriels, granulés spéciaux sur recette, ou granulés à haut PCI : l’entreprise en produit depuis de nombreuses années notamment pour l’Européenne de Biomasse selon des recettes mêlant le bois et le charbon, comme substituant du charbon dans des chaudières existantes. Granulés spéciaux HPCI, photo Durapaire
Les mini-briquettes ou cubes compressés : ce sont des sortes de gros granulés à section carrée 30 × 30 mm. Réalisées à partir de bois ou de paille, ils conviennent à l’alimentation de chaudières automatiques collectives ou industrielles. Les Ets Durepaire sont les seuls en France à disposer de presses Warremberg permettant de les réaliser. Mini-briquettes de bois obtenues avec une presse Warremberg, photo Frédéric Douard

Le marché de l’énergie se répartit sur près de 500 clients, à 90 % du tonnage vers des clients finaux et à 10 % vers des distributeurs, principalement sur l’ancienne région Poitou-Charentes. Les activités de granulation mobilisent douze personnes dans l’entreprise, tous produits confondus. Les équipes de l’entreprise réalisent entièrement toutes les tâches de conduite et maintenance de toutes leurs installations techniques.

Livraison de granulés biocombustibles par soufflage, photo Durepaire

Chariot embarqué Transmanut pour la livraison de palettes à domicile, photo Frédéric Douard

Contacts :

• Ets Durepaire : Patrick Mesnard
+33 545 210 081 – durepaire@durepaire.fr – www.durepaire.fr
• Ingénierie, conception et maîtrise d’œuvre : 
EPO ingénierie de l’environnement 
Hervé Polino / + 33 323 090 484 / +33 680 242 912 – contact@epo-fr.com – www.epo-fr.com
• La chaudière : Carsten Olesen
 / +33 688 049 813 – info@justsen.fr – justsen.dk
• Le sécheur Scolari : Luc Aellen
 – l.aellen@epo-fr.com – www.scolarisrl.com
• La cheminée : www.beirens.fr
• Le broyeur de la matière à granuler : www.cpmeurope.nl
• La presse à granuler le bois : www.aarsen.com
• L’ensacheuse papier : www.fischbein.com
• Les camions mixtes souffleurs et à vis de livraison :
 Aurélie Fromet / +33 296 250 003
 – contact@ecovrac.fr – ecovrac.fr
• Caisson souffleur et chariot embarqué :
 +33 254 429 030 – contact@transmanut.com – www.transmanut.com

Frédéric Douard, en reportage à Verdille

Camion souffleur de granulés Transmanut de la SOFAG

L’usine de fabrication de granulés de bois est installée à Arc-sous-Cicon non loin de Pontarlier sur le massif jurassien depuis 1982. C’est l’une des deux plus anciennes unités de ce genre en France. Elle dispose d’une capacité de production de 10 000 tonnes par an.

Sofag, photo Frédéric Douard

La granulation des sciures de bois permet une utilisation intelligente des sous-produits du bois provenant des scieries, ainsi que la production rationnelle d’un combustible performant, naturel et renouvelable.

Le débouché de l’usine est principalement constitué de chaufferies automatiques de petites et de moyennes puissances (15 à 3000 kW), des chaufferies individuelles et collectives situées dans la région proche.

La granulométrie utilisée est de 6 et 9 mm de diamètre et ces chaufferies sont livrées par un camion souffleur Transmanut.

Schéma de principe de l’usine SOFAG, ITEBE 2001

Pour en savoir plus consultez la fiche de cette entreprise :

ou télécharger-là ici en format pdf (1,35 Mo).

Contacts :

• SOFAG : 3 rue les creux du pont 25520 ARC SOUS CICON – 03 81 69 99 79 – sofag-25@orange.fr – Site Internet
• Camion souffleur Transmanut
• Presse à granulés Promill Stolz

Alimentation des digesteurs du Haut-Geer, image ©Mistral Wind

La coopérative BioGaz du Haut-Geer est située dans la province de Liège et produit du biogaz depuis 2012. Elle regroupe 32 agriculteurs et plusieurs entreprises. Près de 55 000 tonnes de 25 sous-produits différents alimentent les digesteurs.

Le biogaz est utilisé dans trois moteurs de cogénération de 600 kWé avec une autorisation de produire 1,5 MWé. En 2019, la production électrique s’est montée à 12,5 GWh. Une partie de la chaleur résiduelle est valorisée pour sécher du bois déchiqueté d’élagage, une matière première qui sert à produire 4000 tonnes de briquettes de chauffage par an.

Pour en savoir plus, voir le reportage vidéo réalisée par Gaëtan de Seny (©Mistral Wind), l’administrateur de l’unité, pour le Tour de la Biométhanisation 2020, organisé par l’asbl ValBiom.

Frédéric Douard