Article paru dans le Bioénergie International n°48 de mars-avril 2017

L’usine Desia 25 à côté de le scierie Locatelli, photo Frédéric Douard

Une action de rationalité énergétique

L’unité de valorisation énergétique des ordures ménagères résiduelles de Pontarlier produit en effet chaque année 30 GWh de chaleur par incinération. Cette chaleur est en grande partie valorisée pour le chauffage de nombreux établissements de Pontarlier au travers d’un réseau en cours d’extension et qui devrait atteindre les 20 km en 2020. Pour optimiser cette valorisation, notamment en été, un partenariat a été mis en place avec Désia 25 qui étaient à la recherche d’une énergie durable et économique.

La station de livraison de la chaleur du Préval, photo Frédéric Douard

Préval a ainsi investi 2 M€ pour construire un réseau de chaleur de 1,8 km reliant l’usine d’incinération à l’usine de déshydratation ainsi que la sous-station de livraison dimensionnée à 8 MW. Durant l’hiver, la puissance disponible pour la déshydratation est plus faible, de 2 à 4 MW.

Un objectif agricole

Les producteurs de lait pour le fromage de Comté doivent respecter un cahier des charges très strict en matière d’alimentation de leurs animaux. Les produits ensilés ou contenant des OGM en sont par exemple bannis. Les éleveurs doivent donc valoriser en priorité leurs prairies et leur foin l’hiver. Cette alimentation à base d’herbe est complétée par des aliments plus concentrés en énergie durant l’hiver. L’idée du projet Désia 25 était de ne pas aller chercher ces compléments à l’autre bout de la France ou au bout du monde, mais plutôt de les produire eux-mêmes localement, pour des raisons économiques mais aussi écologiques.

L’usine Désia 25 dans la plaine de Pontarlier, photo Frédéric Douard

L’innovation apportée par le projet a donc été de produire, à base d’herbe, un granulé concentré et ayant gardé le maximum de sa valeur nutritive grâce à la déshydratation. Cette transformation, qui ne concerne bien sûr pas tout le fourrage des éleveurs qui continuent à faire du foin, apporte également de la souplesse et de la sécurité lors de la récolte, alors que la méthode du fanage traditionnel est soumise aux aléas climatiques.

Une complémentarité indispensable

Mais pour mener à bien ce projet qui allait mobiliser 4,3 millions d’euros d’investissements, la seule activité estivale de production fourrage ne suffisait pas à trouver l’équilibre économique, malgré le recours bienvenu de l’énergie d’incinération. La présence de ressource bois abondante localement et d’un marché bien en place pour le granulé de bois, allait faire le reste. La production de ce combustible écologique et local, en parfaite adéquation avec la philosophie du projet agricole, allait pouvoir valoriser les équipements à contre-saison de la production d’aliment. Ainsi, l’association avec plusieurs scieurs locaux a permis d’y intégrer la production de granulés de bois à partir de sciure.

Crible Terra Select pour sélectionner la granulométrie de sciure à granuler, photo Frédéric Douard

Les équipements

Pour la préparation de la sciure, après avoir testé un broyeur qui s’est révélé très énergivore, la solution retenue actuellement est un criblage de la sciure avant granulation afin d’en retirer les sur-longueurs. Le matériel frais est ensuite déshydraté sur un séchoir à bande de 144 m², à basse température pour ne pas altérer la matière, une préoccupation également valable pour le granulé d’herbe.

La ligne de granulation PROMILL chez Désia 25, photo Frédéric Douard

Pour la granulation, Désia 25 a choisi le spécialiste français de la question, PROMILL, qui a installé toute la ligne de mélange, de pressage à 4 t/h, de refroidissement et de criblage des granulés. La production de granulé de bois est de 5 000 tonnes/an.

Les granulés de bois sont ensuite soit mis en sacs avec une ligne Essegi, ou stockés en silos métalliques pour le débouché vrac.

Le séchoir à basse teempérature SWISS COMBI chez Désia 25, photo Frédéric Douard

La chaudière biomasse COMPTE R. d’appoint, photo Frédéric Douard

Pour le séchage d’hiver, Désia 25 exploite une chaudière à écorces Compte R. de 1,9 MW en appoint de la fourniture du Préval. Cette chaudière, propriété de la scierie Locatelli, attenante à l’usine Désia 25, fournit ainsi sa chaleur pour le séchage de la sciure de Désia 25, mais aussi pour les cellules de séchage des sciages de la scierie.

La commercialisation des granulés

Désia 25 a obtenu la certification NF-Bois Qualité Haute Performance pour ses granulés de bois, ce qui lui permet de les commercialiser avec facilité sur le marché du poêle à granulé.

En 2014, pour gérer une commercialisation qui sortait un peu du cadre agricole, les actionnaires de Désia 25 ont choisi de s’associer avec l’enseigne de matériaux de construction Doras, qui est ainsi entrée au capital de la société à hauteur de 10 % et qui distribue aujourd’hui la totalité de la production en sac de Désia 25 dans son réseau de magasins situés dans le centre-est de la France.

L’ensacheuse de Désia 25, photo F. Douard

Contacts :

• Désia 25 : www.desia25.com
• Préval : preval.fr
• Ligne de granulation : www.promill.fr
• Séchoir à bande : www.swisscombi.ch
• Extracteur de silo à matière première : www.morillonsystems.com
• La chaudière biomasse : www.compte-r.com
• Crible rotatif Terra Select distribué en France par www.vercom.fr – www.eggersmann-recyclingtechnology.com
• Ensacheuse Essegi distribuée en France par www.adpack.fr – www.essegi.com

Frédéric Douard, en reportage à Houtaud

Article paru dans le magazine Bioénergie International n°17 de février 2012

Les gestionnaires de la Coopédom, coopérative agricole de déshydratation de fourrages, ont diminué de plus de 70% la consommation de charbon grâce à l’installation d’un foyer biomasse alimenté par du miscanthus et des plaquettes forestières.

Trémie de la chaine de granulation, photo AILE

La Coopédom est une coopérative agricole basée à Domagné en Bretagne et créée en 1969 par une vingtaine d’agriculteurs. Celle-ci compte aujourd’hui 800 adhérents et réalise la déshydratation et la granulation de la récolte de 5000 ha de luzerne, maïs et graminées à l’aide d’une installation d’une capacité de 12 t/h. Dernièrement, une production de granulés de bois a été mise en place afin de satisfaire des besoins locaux en énergie renouvelable.

Afin d’anticiper la taxe carbone appliquée dès 2013, la Coopédom a entamé une réflexion pour réduire la consommation énergétique et l’empreinte carbone de son installation. Le processus nécessitait initialement 14 000 t/an de charbon pour 4 000 t/an à l’heure actuelle, soit une diminution de 70% !

Calendrier de réduction des émissions non renouvelables de la Coopédom

L’économie de charbon a permis de réduire les émissions de CO₂ de 64%. Cette amélioration a été réalisée en deux étapes. En 2008, la mise en place du préfanage et l’optimisation du processus de granulation ont permis de réduire de 30% la consommation de charbon. En 2010, l’installation d’un foyer biomasse de 20 MW a réduit de plus de moitié la consommation de charbon restante. Ce foyer est alimenté par un mélange de plaquettes de bois, de miscanthus et de charbon.

Le générateur d’air chaud de la Coopédom fonctionne en cocombustion charbon et biomasse, photo Frédéric Douard

Le miscanthus utilisé dans le foyer biomasse de la Coopédom est produit par les adhérents sur une surface de 400 ha. La coopérative offre une aide financière pour la plantation et limite la surface à 7 ha par exploitation. Celle-ci achète le miscanthus sur pied et réalise la récolte et le transport par ses propres moyens.

Foyer Maguin-Promill de la Coopédom, photo Gilles Gauthier, ValBiom

Afin de poursuivre son investissement dans les énergies renouvelables, la Coopédom a participé au projet Green Pellets. Green Pellets est un programme expérimental français, soutenu par un financement européen Life, portant sur la durabilité des filières agrocombustibles, il s’est terminé en 2011.

Granulés de produits agricoles réalisés par la Coopédom durant le projet GreenPellets, photo Aile

La Coopédom a apporté son concours au projet en produisant des granulés réalisés à l’aide de biomasse agricole d’origines diverses (cultures énergétiques, coproduits agricoles, résidus d’entretien du territoire). Ces essais ont permis de déterminer la faisabilité technique de cette production et les granulés agricoles produits ont été testés lors d’essais de combustion.

Ce projet expérimental a également permis aux exploitants de réaliser des analyses des fumées issues de leur foyer biomasse afin d’affiner le mix bois et miscanthus et d’optimiser les réglages du foyer.

Suite aux essais de production des granulés agricoles, les exploitants de la coopérative ont livré quelques enseignements. Premièrement, il semble impératif de bien connaître les caractéristiques de la matière à granuler et d’en réaliser des contrôles réguliers. Deuxièmement, l’installation de granulation doit être réglée en fonction du produit et disposer des filières adéquates. Enfin, il est conseillé de faire certifier ses granulés l’aide de la marque NF granulés biocombustibles afin de bénéficier d’une certaine crédibilité sur le marché. NF est aujourd’hui la seule certification existante dans le monde pour les granulés agricoles (catégories AGRO et AGRO+).

Le processus de granulation à la Coopédom, schéma AILE – Cliquer sur le schéma pour l’agrandir. Légende : 1- La trémie de matière à sécher. 2-Le séchoir rotatif. 3-La séparation cyclonique. 4- La granulation. 6- Le stockage

Les essais de combustion ont mis en évidence le potentiel d’utilisation des cultures dédiées dans des chaudières polycombustibles de petite puissance sans contraintes ni pollutions excessives. Par contre, les coproduits agricoles et les résidus d’entretien du territoire, de par leurs concentrations élevées en chlore/soufre/minéraux, sont à réserver à des installations industrielles.

Les résultats issus du projet Green Pellets semblent confirmer que l’utilisation de co-produits agricoles en tant que combustible peut apporter un complément appréciable dans la production d’énergie renouvelable moyennant quelques précautions techniques.

Récolte de Miscanthus, photo Aile

L’équipe de ValBiom, au travers de ses démarches de promotion de la valorisation non-alimentaire de la biomasse, soutient ce type de projets en Wallonie. Nous invitons les personnes intéressées à se manifester afin que nous puissions les assister dans leurs démarches.

Contacts :

• ValBiom à Louvain-La-Neuve, Wallonie – Tél. : +32 10 473818 – gauthier@valbiom.be – www.valbiom.be – Voir aussi : www.labiomasseenwallonie.be
• AILE – GreenPellets : www.aile.asso.fr
• Coopédom : www.coopedom.fr
• Générateur et séchoir biomasse : www.promill.fr
• Presses à granulés : www.akahl.de/fr

Gilles GAUTHIER, chef de projets cultures énergétiques chez ValBiom asbl

Article paru dans le Bioénergie International n°49 de mai-juin 2017

Les deux presses CF NIELSEN de RID Solution, photo Frédéric Douard.

Une production de bûches personnalisées

En 2016, avec une équipe de 8 personnes, la production globale de bûches s’est montée à 6 500 tonnes, tous types confondus. L’entreprise produit en effet une large gamme de briquettes domestiques, sous sa propre marque, OBIFLAM, mais aussi pour une bonne douzaine d’autres marques spécialisées.

Le stockage de la matière première, photo Frédéric Douard.

Les bûches sont fabriquées à la demande à partir de résidus de la transformation du bois, pour certaines en mélange avec des pailles, du miscanthus ou de l’anas de lin, et pour d’autres encore en mélange avec du marc de café qui, une fois séché, offre un pouvoir calorifique équivalent à celui du bois.

La matière séchée est compactée puis découpée en cylindres de 30 cm de long et de 9 cm de diamètre, selon trois grandes gammes :

• les bûches de nuit, fabriquées à partir d’écorces de bois,
• les bûches “100 % Bois” fabriquées à partir de sciures et copeaux de bois,
• les bûches « Marc de Café » fabriquées à partir de 80 % de sciure de bois et 20 % de marc de café.

RID solution produit des bûches compressées pour une douzaine de marques, photo Frédéric Douard

L’entreprise peut aussi à la demande créer toutes sortes de mélanges de biomasses pour des briquettes spéciales, mais aussi réaliser des bûches de type ramonage avec incorporation de réactifs de nettoyage.

Briquettes à base de marc de café et de bois, photo Frédéric Douard

La valorisation du marc de café

Le marc est collecté auprès des industriels, des professionnels de la distribution automatique, des hôtels et restaurants, de la restauration collective et des torréfacteurs. Un conteneur est mis à disposition sur les sites de production et remplacé régulièrement par un conteneur vide. La zone de collecte s’étend sur le Grand Ouest avec des pôles tels que Rennes, Brest, Nantes, Le Mans ou encore Angers.

Les équipements

Après avoir testé le marché avec une « petite presse » en 2012, Eric Fossard s’est rapidement tourné vers du matériel professionnel lorsque la demande s’est vraiment fait sentir, c’est-à-dire très vite ! Dès 2013 sur le site de Theix, il investit dans une presse CF NIELSEN BP 6510 permettant de produire de 1,5 à 1,8 tonne par heure.

L’une des deux lignes CF NIELSEN de RID Solution, photo Frédéric Douard

Ligne de refroidissement des briquettes en sortie de presse, photo Frédéric Douard

Après le déménagement à Lizio, satisfait du matériel, il achète une seconde presse CF NIELSEN, une BP 6500, portant sa capacité totale de production à 18 000 tonnes par an, pour un fonctionnement en trois postes.

Depuis 30 ans, les presses CF Nielsen constituent une référence de qualité dans la profession, avec aujourd’hui une multitude d’options de production, quant à la forme des sections de briquettes (rondes, carrée, hexagonales, percées…) mais aussi quant aux capacités de production (150 à 3 500 kg/h).

Ces presses, qui présentent l’une des meilleures disponibilités du marché, sont équipées d’une trémie de dosage permettant toutes les recettes possibles. À Lizio, les trémies de dosage reçoivent aussi une alimentation pneumatique permettant l’ajout de réactifs pour les bûches d’entretien par exemple.

Pour le séchage de sa matière première fraîche, RiD Solution vient de faire l’acquisition d’un sécheur rotatif ESI.

Du côté conditionnement, l’entreprise est équipée pour réaliser tous types d’emballages : film rétractable pour 3, 4, 5 ou 6 bûches, cartons, sacs papier à manche…

Eric Fossard, président de RID Solution, photo Frédéric Douard

Enfn, pour ce qui est de la maintenance électrique de l’usine, mais aussi de la maintenance des silos d’alimentation des presses, l’entreprise fait appel à AHCS, spécialiste en étude, conception, réalisation, exploitation et maintenance d’équipements de production ou d’utilisation d’énergies renouvelables.

Contacts :

• RiD SOLUTION / Obiflam : Éric Fossard – La croix Martin 56460 LIZIO – 02 97 73 93 63 – contact@rid-solution.fr – www.rid-solution.fr – www.obiflam.com
• CF Nielsen en France et séchoir : ESI Agro – Damien Besnard – 02 37 62 50 80 – www.esi-agro.fr – www.cfnielsen.com
• Maintenance : Adrien Haller – 02 97 26 46 30 – www.ahcs.fr

Frédéric Douard, en reportage à Lizio

La Centrale Biométhane du Vermandois, photo Vol-V

La plus grande unité de production de biométhane territoriale des Hauts-de-France

L’objectif de production de 1 815 000 m3 de biométhane par an paraît déjà largement sécurisé avec l’atteinte du débit moyen de 220 m3/h initialement prévu dès les premiers mois d’exploitation. Cette production représente 20% de la consommation de la poche de gaz de l’agglomération hamoise.

Le montant de l’investissement s’élève à 8,45 M€ apportés à 70% par un groupement bancaire du groupe Crédit Agricole composé d’Auxifip, de la Banque du Crédit Agricole du Languedoc, et du Crédit Agricole de Brie-Picardie en contre garantie. Une aide de l’ADEME Picardie est obtenue à hauteur de 950 000 €. Les fonds propres, soit environ 1 600 000 €, sont apportés par le groupe Vol-V. La Centrale biométhane du Vermandois réalisera un chiffre d’affaires annuel de l’ordre de 1,9 millions € grâce à la vente de biométhane.

La Centrale Biométhane du Vermandois, construite par les équipementiers HoSt et Bio-Dynamics, est un outil de valorisation écologique locale. Elle répond aux enjeux de la transition énergétique et s’inscrit résolument dans le concret de l’économie circulaire.

Vue aérienne de la Centrale Biométhane du Vermandois, photo Vol-V

L’approvisionnement est majoritairement réalisé dans un rayon de 30 km, la plupart des fournisseurs agricoles étant situés à moins de 10 km. L’approvisionnement en matières agricoles et agro-industrielles s’élève 30 000 t par an et il est aujourd’hui complétement structuré et sécurisé. Les digestats, sous-produit de la méthanisation, seront valorisés auprès des agriculteurs partenaires dans le cadre d’un plan d’épandage qui couvre 6 000 ha répartis sur 50 communes.

Les partenaires industriels locaux apporteurs de coproduits industriels

Afin de sécuriser l’approvisionnement, une joint-venture a été créée entre Vol-V et un GIE pilotée par la Chambre d’Agriculture de la Somme et constitué notamment des industriels suivants :

• TEREOS producteur de sucre et de produits dérivés d’amidon
• SITPA (filiale du groupe Nestlé) qui détient l’usine produisant la purée Mousseline
• Bonduelle, qui détient une usine de production de légumes

L’unité de méthanisation de Vol-V constitue un débouché permettant aux industriels de valoriser leurs coproduits localement tout en gardant une très bonne traçabilité.
Enfin, grâce à la centrale biométhane de Vol-V Biomasse, l’émission annuelle de 4 835 tonnes de CO2 sera évitée.

La Centrale Biométhane du Vermandois, un outil de valorisation économique locale

La Centrale Biométhane du Vermandois à Eppeville, photo Vol-V

Ce projet de méthanisation est un formidable levier pour produire des richesses sur le territoire de l’Est de la Somme. Avec la création de trois emplois directs sur le site et de l’équivalent de trois emplois indirects, en générant de la valeur pour les agriculteurs, en optimisant la valorisation des co-produits organiques industriels, en générant des taxes locales, en faisant intervenir des entreprises régionales dans la construction et l’exploitation, c’est toute l’économie locale qui se trouve consolidée, rendant ainsi ce territoire attractif, tant au niveau environnemental, économique que financier.

Les 31 agriculteurs partenaires, soudés et motivés, vont bénéficier d’une véritable économie : ils vont valoriser le digestat en substitution de fertilisant et amendement du marché ; des contrats long terme ont été signés avec eux, leur conférant ainsi une certaine sécurité.

Article paru dans le Bioénergie International n°50 de juillet-août 2017

La centrale biométhane de Quimper dans la ZA du Grand Guélen, photo Pascal Léopold

L’entrée de la centrale biométhane de Quimper avec son pont bascule Précia Molen, photo F. Douard

Tout commence en 2011 pour la centrale de Quimper

Sachant que la Bretagne ne produit que 8,1 % de ses besoins électriques, les équipes de Cédric de Saint-Jouan, pdg-fondateur du Groupe Vol-V, sillonnent le territoire breton à la recherche du lieu idéal pour y implanter une usine de méthanisation. Elles s’aperçoivent rapidement que la région de Quimper possède des atouts majeurs pour un tel projet. Ce territoire allie la présence d’industriels de l’agro-alimentaire, de nombreux élevages, et l’engagement de l’agglomération pour la transition énergétique et son système de transport collectif roulant au gaz.

Le digesteur de la centrale de Quimper au centre, la cuve de pyrolyse à gauche et l’une des cuves de stockage à droite, photo Frédéric Douard

Toutes les étapes du projet s’enchaînent alors : les premiers contacts sont pris fin 2010 ; le compromis de vente est signé en mars 2012 ; le permis de construire est délivré en octobre 2013 ; les enquêtes publiques se déroulent d’avril à mai 2014 ; l’arrêté préfectoral pour l’autorisation d’exploiter (comprenant ICPE et plan d’épandage) est délivré le 30 septembre 2014 ; enfin, le terrain est vendu par la ville de Quimper en décembre 2015. La construction débute en janvier 2016 et les premiers tests se déroulent en décembre 2016. Le premier mètre cube de biométhane est injecté dans le réseau GRDF en février 2017.

La centrale biométhane de Quimper avec à gauche l’aire de stockage bétonnée pour les intrants solides et au centre le bâtiment de préparation, photo Pascal Léopold

Soutenu par Quimper Communauté, Vol-V Biomasse implante son usine sur la Zone d’Activité du Guelen. Ce site de 2,3 ha est situé à 100 m du point de raccordement au réseau de distribution de gaz naturel et présente les meilleurs atouts techniques : le raccordement au réseau est possible ; plusieurs industriels producteurs de déchets méthanisables sont à proximité ; la ZA est en limite d’agglomération à proximité du monde agricole ; enfin, le terrain se situe en zonage industriel, et offre, à ce titre, tous les services qui y sont liés. En aval, la station d’avitaillement des bus est à 1 km du point de raccordement.

La plus grosse centrale de biométhane de Bretagne

Pour cet investissement de 9,5 millions € qui a mobilisé 1,63 million €, Vol-V espère atteindre un chiffre d’affaires annuel de l’ordre de 2 millions € et un retour sur investissement à dix ans.

Vue aérienne de la centrale biométhane de Quimper, photo Pascal Léopold

Avec un objectif de production de l’ordre de 2 à 2,5 millions m³ par an injectés, cette production équivaut à la consommation de gaz de près de 10 % de la population de Quimper.

Un outil de valorisation écologique locale

A gauche, le système d’épuration de l’air vicié par lavage acide et biofiltre, et à droite les cuves d’intrants liquides, photo Frédéric Douard

À Quimper, tous les acteurs locaux ont été mobilisés pour trouver les 33 600 tonnes de matières organiques nécessaires chaque année. Les industriels locaux fournissent environ 40 à 50 % de substrats. Ce sont des abattoirs, des conserveries, des usines de transformation. 70 % d’entre eux est implanté dans un rayon de 30 km. Parmi eux, on retrouve Doux, Bigard, Socopa Viandes, Bretagne Viandes, mais aussi des conserveries de poisson de Quimper et Douarnenez. Les neuf agriculteurs partenaires pourvoient quant à eux 40 à 50 % des substrats. Ils sont situés dans un rayon de 7,5 km autour de la centrale et sont éleveurs bovins, porcins et de volailles.

La cuve d’hydrolyse, photo Frédéric Douard

Les 29 000 tonnes de digestat seront épandues sur 1905 ha répartis dans dix-sept exploitations des communes de Quimper, Saint-Évarzec et Ergué-Gabéric. Les intérêts des digestats sont multiples : les fertilisants qui entrent dans le méthaniseur sont conservés ; l’azote est minéralisé et mieux assimilé par les plantes ; il peut se substituer aux engrais chimiques ; le rapport azote/phosphore est optimisé ; les odeurs à l’épandage sont réduites ou éliminées ; les graines d’adventices sont inactives et dans le cas présent les germes pathogènes détruits. Ceci représente pour les exploitants agricoles partenaires une économie de l’ordre de soixante tonnes d’ammonitrates chimiques par an. Enfin, grâce à cette centrale, l’émission de 4222 tonnes de CO2 sera évitée chaque année.

Un partenariat fort avec des équipementiers reconnus

Pour la conception et l’installation de l’unité de méthanisation, Vol-V biomasse a fait appel à Waterleau, spécialiste des technologies environnementales avec plus de 10 unités de méthanisation territoriale réalisées en Allemagne et en Belgique. La technologie proposée par Waterleau, BIOTIM® Voie Humide, est une solution polyvalente et éprouvée sur le fumier, le lisier, les graisses, les sous-produits de l’industrie agro-alimentaire et les autres déchets organiques du territoire. À Quimper, Waterleau a fourni non seulement le digesteur et trois cuves de stockage permettant de conserver le digestat jusque neuf mois, mais également les unités de prétraitement des déchets (broyeurs et cuve d’hydrolyse), d’hygiénisation et de traitement de l’air vicié (par lavage acide et biofiltre) issu du bâtiment de réception et des ouvrages de stockage.

Deux des cuves de stockage et la torchère de la centrale de Quimper, photo Frédéric Douard

Les cuves de stockage des intrants liquides, hors lisier, photo Frédéric Douard

La réception des matières solides s’opère dans deux incorporateurs Huning de 40 m³ : un pour les biodéchets et un pour les produits agricoles. Le site possède également une cuve à lisier et une fosse pour les graisses et les pâteux. Les produits solides passent dans un broyeur-défibreur.

Sur la question de l’hygiénisation, Vol-V a pris le parti de passer tous les intrants, sauf les graisses, par le chauffage de manière à ne courir aucun risque sanitaire. Waterleau a ainsi fourni quatre cuves de chauffage, une qui sert de tampon derrière le broyeur et trois pour le chauffage des produits. Un dispositif de récupération de la chaleur des produits sortants, de type tube dans tube, développé par Waterleau, permet le préchauffage des nouveaux intrants.

Le module PSA de purification du biogaz à la centrale de Quimper, photo Frédéric Douard

Pour l’épuration du biogaz, Vol-V a fait appel à Verde Mobil qui a mis en œuvre des colonnes PSA Xebec comme solution technique, avant compression et injection dans le module GrDF. Verde Mobil a également mis en place une chaudière à oxydation, sans flamme, qui permet de brûler le gaz résiduel de l’épuration au lieu de le laisser aller polluer l’atmosphère. Cette chaudière, équipée d’un brûleur Eflox, permet de brûler des gaz contenant moins de 3 % de méthane ! La chaleur produite est utilisée pour l’hygiénisation.

Brûleur sans flamme Eflox, photo Eflox Gmbh

Equipement de chauffage du digesteur par flux inverse, photo Waterleau

Notons enfin, parmi les nombreux efforts d’efficacité énergétique réalisés sur cette installation exemplaire, la récupération de 70 kW de chaleur sur les compresseurs de biométhane.

Contacts :

• Vol-V : info@vol-v.com – Tél. : +33 411 95 00 30 – www.vol-v.com
• Processus méthanisation : Waterleau France – Grégoire DECAMPS – gregoire.decamps@waterleau.com, 01 34 35 11 50 – www.waterleau.com
• Épuration du biogaz : www.verdemobil.eu – www.xebecinc.com
• Chaudière sans flamme : www.e-flox.de

Frédéric Douard, en reportage à Quimper

Le conteneur de l’unité de purification du biométhane, photo Bright Biométhane

Système filtration du biogaz à la STEP de Tours, photo Bright Biomethane

Le taux de disponibilité de l’unité de purification membranaire, développée, construite par Bright Biométhane et dont HoSt assure la maintenance, a dépassé les 97%. Pour ce projet l’unité de purification a été raccordée à l’unité l’installation de méthanisation existante. Elle sépare avec une haute efficacité le méthane et le dioxyde de carbone avec un taux de récupération du méthane de plus de 99,5 % cette unité fournit un biométhane de type H à 97 % de méthane. L’installation produit 107 Nm³/h de biométhane à partir de 190 Nm³/h de biogaz brut.

L’ensemble des composants de l’unité de purification, comprenant le compresseur, le système de contrôle, les membranes, le système d’odorisation, l’analyse du biogaz et l’évacuation, se trouve dans un seul container de 12 mètres de long.

Article paru dans le Bioénergie International n°51 de septembre-octobre 2017

Ludovic Arnoult de SOMTP et André Grévillot d’Agrébois devant le nouveau pré-broyeur FORUS SE 250, photo SOMTP

Un broyeur supplémentaire pour améliorer la productivité de la plateforme

La plateforme Agrébois dispose sur deux hectares de trois lignes fixes de traitement du bois :

• Une ligne pour le bois forestier ou paysager, équipée d’une coupeuse fixe,
• Une ligne pour les emballages propres avec tri visuel (Rubrique ICPE 2910 A), équipée d’un broyeur affineur Vecoplan,
• Une ligne pour les déchets de bois souillés (Rubrique ICPE 2910 B), équipée d’un pré-broyeur Forus HB 186-E et d’un broyeur affineur Forus 186 électrique.

Le nouveau FORUS SE 250, photo SOMTP

Alors que les quantités de bois à traiter ne cessent d’augmenter pour l’entreprise alsacienne, il fallait, sans modifier les infrastructures et en maîtrisant l’investissement, améliorer la productivité de la plateforme et ceci à deux niveaux.

Le premier axe d’amélioration apporté par le nouveau Forus est la réduction de volume rapide et efficace des bois entrant sur la ligne des bois A. Jusque-là, les palettes et caisses notamment étaient écrasées avec une pince montée sur une pelle mécanique et qui réalisait en même temps un tri visuel dans le cadre de la démarche de sortie du statut de déchets pour cette catégorie de bois. Cette réduction de volume est nécessaire avant le passage dans l’affineur Vecoplan de cette ligne. Avec le nouveau Forus, la pelle mécanique continue à réaliser le tri visuel des déchets, mais gagne beaucoup de temps en alimentant simplement le Forus avec les bois triés, au lieu de devoir les écraser. Ce poste de pré-broyage fonctionne toute la semaine sur la plateforme.

Le second axe d’amélioration des fonctionnalités de la plateforme est de disposer désormais d’un broyeur capable de réduire également les déchets verts, ce dont ne disposait pas Agrébois jusque-là. Ces opérations sont réalisées par campagnes ponctuelles, une fois par semaine environ.

Alimentation du nouveau Forus SE 250 chez Agrébois, photo SOMTP

La plateforme Agrébois compte donc désormais deux pré-broyeurs, deux broyeurs affineurs et une coupeuse de bois rond qui lui permettent de faire face à l’ensemble des produits à traiter dans de bonnes conditions.

Des nouvelles caractéristiques qui améliorent les performances du Forus SE 250

Ce nouveau modèle de Forus SE 250 est beaucoup plus performant que son prédécesseur le F200 :

• Production en déchets verts : 30-35 tonnes par heure,
• Production en bois de palettes et bois de classe B : 15 à 20 tonnes par heure,
• Granulométrie comprise entre 0 et 150 mm.

Mais c’est surtout du point de vue utilisation que la différence est la plus nette.

Accès aux peignes affineurs et à l’hydraulique sous les rotors, photo SOMTP

Il est plus facile d’accès en termes de maintenance quotidienne. Il dispose pour cela de larges portes sous l’organe de broyage, donnant accès au tapis collecteur sous le rotor, et de grandes portes pour accéder au moteur, un Volvo Penta de 250 cv.

Vue sur les vis broyeuses du FORUS SE 250, photo Eggersmann

Du côté outils de coupe, le Forus 250 est composé de deux vis de broyage, chacune étant entraînée par un moteur hydraulique indépendant et non plus par un moteur pour deux vis comme avant ! Par ailleurs, les vis de broyage, sur commande instantanée de l’opérateur, peuvent être synchronisées ou non, l’une pouvant tourner plus vite que l’autre. Ceci permet de gérer par exemple des matériaux particulièrement lourds en les contraignant dans un effet de cisaille entre les deux vis.

Accès simplifié au moteur Volvo Penta du pré-broyeur FORUS SE 250, photo SOMTP

Enfin, le Forus 250 est monté sur berce, une solution très simple pour la mobilité et très peu coûteuse aussi bien tant en termes d’achat que d’entretien.

André Grévillot a fait le choix du Forus SE 250 pour deux raisons principales : pour son rapport qualité/prix, mais également pour l’excellente relation qu’il entretient depuis 2011 avec l’équipe SOMTP, une relation humaine de qualité accompagnée d’une grande disponibilité et d’une forte réactivité.

Contacts :

• Agrébois : André Grévillot – a.grevillot@agrebois.com – 47 Rue Principale, 68210 Hecken – +33 389 25 77 05
• Fournisseur Forus : SOMTP Environnement – Ludovic Arnoult – 06 07 34 44 06 – l.arnoult@somtp.fr

Frédéric Douard

Article paru dans le Bioénergie International n°51 de septembre-octobre 2017

L’usine de torrefaction et de briquetage LMK Energy à Mazimgarbe, photo Frédéric Douard

Franck Lavarde devant son bois torréfié, photo LMK

Implantée à Mazingarbe dans l’ancien bassin minier du Pas-de-Calais, sur un terrain voisin de l’ancien CERCHAR, le CEntre de Recherche national des CHARbonnages de France, la société LMK Energy est spécialisée dans la fabrication de briquettes de bois et de bois torréfié. Dirigée par l’entrepreneur Franck Lavarde, l’entreprise a investi plus de 10 millions € (dont 6 millions en fonds personnels) dans la mise au point et le développement de la torréfaction du bois depuis 2011. Aujourd’hui, la société vient de valider le procédé Torspyd permettant de produire du bois torréfié sous forme de plaquettes à partir de bois 100 % naturel et ceci dans des conditions respectueuses de l’environnement. Avec la mise en service de sa première unité de production à échelle industrielle en 2017, cette technologie est désormais disponible pour une diffusion internationale.

Depuis le 15 janvier 2017, après beaucoup d’efforts et de nombreuses années de recherche, de développement et d’essais, la technologie de torréfaction Torspyd est enfin opérationnelle. Plusieurs centaines de tonnes ont déjà été produites et la commercialisation a commencé.

Le procédé Torspyd

La torréfaction de la biomasse est un traitement thermochimique visant à modifier une partie de la matière organique de la biomasse pour en casser ses fibres et la rendre irréversiblement hydrophobe. Le procédé repose sur une technologie à lit mobile à chauffage direct. Le traitement thermique s’effectue en continu au sein d’une colonne de torréfaction, où les flux de biomasse et de gaz chaud circulent verticalement à contre-courant. La biomasse descend par simple gravité.

La biomasse est préalablement broyée en plaquettes de moins de 50 mm puis séchée à moins de 15 % d’humidité dans un séchoir rotatif alimenté par un générateur d’air chaud fonctionnant aux déchets verts. Dans la colonne, les plaquettes traversent un flux de gaz neutre dont la température augmente progressivement jusqu’à 240 °C et ce durant une heure. Après évaporation de l’humidité résiduelle, la température provoque la libération des composés organiques volatiles légers. Les polymères (hémicellulose, cellulose et lignine) se décomposent, éliminant les propriétés hydrophiles du bois, fragilisant la structure fibreuse de la biomasse et lui conférant une meilleure broyabilité. Le bois torréfié est extrait à la base de la colonne de torréfaction avec un débit de 2,5 tonnes/heure puis refroidie.

Le gaz neutre, qui fonctionne en boucle fermée, est quant à lui séché, lavé et traité thermiquement avant de repartir vers la colonne. C’est le traitement thermique de ce gaz, pour en brûler les résidus organiques, qui en même temps remonte la température de ce flux qui doit entrer dans le bas de la colonne à 240 °C. Le traitement est réalisé dans une chaudière à gaz naturel. Une vidéo expliquant le procédé est disponible sur le site www.lmk-energy.fr

L’installation de torréfaction de LMK Energy à Mazingarbe, photo Frédéric Douard

Une chaudière à déchets verts UNICONFORT pour sécher les plaquettes

Pour ramener les plaquettes à torréfier à la bonne humidité avant leur passage dans la colonne de torréfaction, LMK dispose d’un séchoir rotatif MAGUIN-PROMILL à haute température. Celui-ci est alimenté en gaz chauds par un générateur UNICONFORT de 3 MW alimenté en déchets verts broyés. En sortie de la chambre de combustion, les gaz sont dépoussiérés dans un cyclone isolé thermiquement avant de rejoindre le séchoir.

Le sécheur PROMILL de LMK Energy, photo Frédéric Douard

Le foyer du générateur fait partie de la gamme Global G 150 du constructeur italien et permet de brûler des bois jusqu’à 50 % d’humidité dans de bonnes conditions. Mais il est surtout doté d’une grille mobile refroidie par eau qui lui permet d’utiliser des biocombustibles à fort taux de minéraux.

Le générateur d’air chaud à biomasse UNICONFORT de 3MW et son cyclone de dépoussiérage des gaz chauds, photo Frédéric Douard

En sortie de la chambre de combustion, l’installateur BIOSYNERGY et le constructeur UNICONFORT ont aménagé un générateur de gaz chauds spécialement adapté aux besoins du processus de séchage de LMK. Les gaz de combustion sont dilués avec de l’air frais dans une chambre de mélange jusqu’à la température appropriée. Ces gaz chauds sont ensuite dépoussiérés dans un cyclone isolé thermiquement avant de rejoindre le séchoir.

La chaufferie de LMK Energy, avec ses convoyeurs SEGEM vers le foyer UNICONFORT et vers le séchoir PROMILL en extérieur, photo Frédéric Douard

Le dépoussiérage des gaz se complète enfin dans le séchoir lui-même au contact de la matière à sécher sur laquelle condense la majorité des particules fines, lesquelles seront traitées par le processus qui suit.

Les déchets verts sont utilisés comme combustible dans le foyer UNICONFORT qui alimente le séchoir, photo Frédéric Douard

Ce combustible raffiné présente des caractéristiques qui en font un excellent substitut au charbon fossile.

Les caractéristiques du bois torréfié Torspyd
Son pouvoir calorifique supérieur (PCS) est  de 21 MJ/kg ou 5,83 MWh/t (5 pour le bois naturel). Son pouvoir calorifique inférieur (PCI) est supérieur à 5,55 MWh/t.
Sa densité énergétique est accrue avec par exemple en granulés un PCI de 5 MWh/m³.
Son taux d’humidité est inférieur à 1 %. De fait, son PCI est quasiment équivalent à son PCS.
Une forte hydrophobie qui le confère la grande qualité de pouvoir être stocké dehors comme du charbon de terre.
Enfin, sa broyabilité améliorée diminue les coûts électriques de transformation ultérieure.
Gros plan sur des plaquettes de bois torréfié LMK Energy, photo Frédéric Douard

Toutes ces propriétés facilitent donc son transport, son stockage, sa conservation, sa manutention et sa combustion, en comparaison avec la biomasse brute. De plus, afin de garantir l’origine 100 % naturelle de son bois torréfié, LMK Energy contrôle directement la production des plaquettes pour s’assurer qu’il ne s’y trouve aucun additif polluant. Les processus de transformation ultérieurs (briquetage, granulation) intègrent eux aussi cette démarche de 100 % naturel : aucun liant, uniquement des méthodes de compactage résultant de plusieurs années de R&D.

Le bois torréfié peut être stocké en extérieur sans inconvénient, photo LMK Energy

Et du point de vue du bilan énergétique, LMK Energy annonce que la production d’une tonne de plaquettes torréfiées réalisée à partir de bois à 15 % d’humidité consomme 280 kWh de chaleur pour le chauffage de la boucle gazeuse (hors séchage du bois donc) et 50 kWh d’électricité, ce qui veut dire un besoin énergétique de moins de 6 % du combustible produit.

L’usine de torréfaction et de briquetage de Mazimgarbe, avec à droite les tas de déchets verts qui servent de combustible au procédé, photo LMK Energy

Quant à la perte de matière sèche durant cette torréfaction douce, LMK Energy annonce qu’elle est de l’ordre de 5 à 9 % au maximum. Tout ceci amène à un rendement énergétique de production du combustible, à partir de bois sec, supérieur à 85 % en format plaquettes.

L’une des deux ligne de refroidissement des briquettes de 40 m de long, photo Frédéric Douard

Le marché

De nombreux acteurs des domaines de l’énergie, de la chimie, de l’industrie et de la distribution montrent un grand intérêt pour ce nouveau produit et pour sa technologie de production. Par exemple, les avantages que constituent une haute densité énergétique, une bonne hydrophobie et une broyabilité accrue, placent la biomasse torréfiée comme un bon substitut technique au charbon fossile dans les installations existantes de combustion.

Le produit s’utilise également sous forme de briquette pour le chauffage domestique. Et sous forme de plaquette torréfié, le produit est également un excellent couvre sol. En effet, il a une longue durée de vie, n’acidifie pas les sols et est 100 % naturel.

En attendant le décollage de ces nouveaux marchés qui ne pouvaient se concrétiser qu’une fois la production industrielle véritablement lancée, et pour assurer un chiffre d’affaires durant toutes ces années de R&D, LMK a développé une activité de vente de produits dérivés de sa production : briquettes de bois classique pour le chauffage domestique et le négoce de combustible pour le chauffage domestique (Charbon, pellet, bois d’allumage, etc…). Cette activité est mise en valeur sur le site : www.ecolochauff.com

Stock de briquettes LMK, photo Frédéric Douard

Depuis octobre 2017, LMK Energy exporte sa production de bûches de bois torréfié au Royaume-Uni. La plaquette de bois torréfié pour le paillage se retrouvera quant à elle dans les magasins Truffaut, Leroy Merlin et Gamm Vert à partir de janvier 2018. Et un premier contrat de vente de la technologie Torspyd a été signé pour une mise en route d’une nouvelle usine fin 2018.

Briquettes de bois torréfié pour le marché britannique, photo LMK Energy

Enfin, LMK Energy va prochainement installer des presses à granuler, afin de pouvoir produire à grande échelle du granulé torréfié dans le but de valider l’utilisation pour des chaufferies existantes à charbon. Ces essais validés devraient enclencher les premiers contrats de plusieurs dizaines de milliers de tonnes et il faudra alors augmenter la capacité de production en France.

La production de briquettes

Elle est assurée en 3 × 8 h sur le site même de Mazingarbe. Deux presses mécaniques à piston DI PIU de 2,5 tonnes/heure y permettent une production de 12 000 tonnes par an. Elles sont alimentées à partir d’un broyeur affineur DI PIU. La production de briquettes de bois naturel est majoritaire, mais l’offre comprend également des briquettes de nuit fabriquées avec des écorces et bien sûr les briquettes de bois torréfié à haut pouvoir calorifique.

Scie à briquettes Di Piu chez LMK, photo Frédéric Douard

Les deux presses à briquettes DI PIU chez LMK Energie, photo Frédéric Douard

Aujourd’hui, LMK Energy emploie douze personnes, cinq pour la production de bois torréfié, et sept pour la production de briquettes, la commercialisation de la production et le négoce de granulés de bois.

Contacts :

• LMK Energy – Franck Lavarde – +33 321 72 64 20 – sas.lmkenergy@orange.fr – www.lmk-energy.fr
• Briquettes LMK : www.ecolochauff.com
• Séchoir rotatif Maguin-Promill : www.promill.fr
• Uniconfort : +39 0495952052 – info@uniconfort.com – www.uniconfort.com
• Uniconfort au Benelux et au Nord de la Loire en France : Biosynergy – +32 477 87 14 71 – www.biosynergy.be – info@biosynergy.be – www.uniconfort.com
• Uniconfort au sud de la Loire en France : Grégory RAT – + 33 678 71 84 58 / + 33 479 38 17 06 – gregory.rat@gr2e.fr
• Presses à briquettes Di Piu : Olivier Martre – olivier.martre@wanadoo.fr – +33 688 79 55 61 – www.di-piu.com

Frédéric Douard, en reportage à Mazingarbe

Article paru dans le Bioénergie International n°51 de septembre-octobre 2017

Fronton de l’entreprise Celticoat à Rostrenen, photo Frédéric Douard

La production de palettes est à la base de toute l’activité d’Aprobois, photo Aprobois

Créée en 1988 à Carhaix au cœur de l’Argoat, le centre de la Bretagne, dans un secteur où la forêt a largement colonisé les terres agricoles les plus rudes, Aprobois, avec ses 105 salariés, transforme près de 250 m³ de bois résineux par jour et plus de 60 000 m³ à l’année. La scierie est spécialisée dans le sciage d’épicéa de Sitka, un arbre originaire de la côte nord-ouest d’Amérique du Nord. Elle produit en base 550 000 palettes par an et a aussi développé une offre de sciages pour la construction et une offre en plaquettes de scierie pour le chauffage des collectivités. Aujourd’hui, elle vient de se lancer dans la production de granulés de bois.

Une industrie sociale et solidaire

L’Argoat est à la Bretagne, ce que le Morvan est à la Bourgogne, c’est-à-dire une région au climat rude et aux sols pauvres. L’activité économique y a toujours été difficile et c’est précisément à la confluence de cette difficulté à maintenir du travail dans cette région et de la difficulté pour les personnes handicapées à trouver un emploi, que Désiré Mahé, ancien instituteur, a décidé en 1988 de relever ce double défi : créer une activité pour les personnes en situation de handicap dans la montagne bretonne.

La scierie Aprobois à Carhaix, photo Aprobois

Pris au départ pour un doux rêveur, il s’est entouré, s’est fait conseiller, a appris le métier en marchant, mais toujours avec deux lignes directrices : que cela profite aux personnes handicapées et que cela se fasse de manière moderne et performante. Ainsi depuis 30 années désormais, Aprobois a toujours cherché à concilier performance économique et performance sociale en déployant des pratiques respectueuses de l’environnement.

Depuis son origine Aprobois est une entreprise adaptée, photo Aprobois

Selon cette vision des choses, en 2007, Aprobois a fait évoluer ses statuts vers une SA de type SCOP, une Société Coopérative de Production gérée par ses salariés, associés majoritaires dans l’entreprise. Depuis son origine Aprobois est une entreprise « adaptée », c’est-à-dire une entreprise qui emploie majoritairement des personnes en situation de handicap. Les pouvoirs publics lui ont à ce titre attribué le label d’Entreprise Solidaire, un statut qui permet à ses clients de bénéficier d’une réduction de leur contribution AGEFIPH pour l’emploi des travailleurs handicapés.

L’entreprise emploie majoritairement des personnes en situation de handicap, photo Aprobois

Autre particularité de l’entreprise : Aprobois a mobilisé des capacités d’investissement ambitieuses en émettant des titres participatifs destinés notamment aux propriétaires forestiers de la région pour pouvoir investir dans des outils de dernière génération afin de rendre l’entreprise performante, rentable et donc pérenne Ces efforts ont permis de placer Aprobois parmi les scieries les plus modernes de Bretagne.

La scierie Aprobois de Carhaix a bénéficié d’investissements importants, photo Aprobois

Et plus encore aujourd’hui, 30 ans après ses débuts dans la filière bois, l’entreprise, forte de sa pertinence et de sa solidité vient d’investir sept millions d’euros supplémentaires dans une usine de granulation de bois toute neuve, à Rostrenen à 250 mètres d’altitude au cœur du massif résineux breton ! Le montage financier a été réalisé avec des banques locales et des aides financières du FEDER, de l’Etat, de l’ADEME et de la région Bretagne.

Aprobois a commencé à valoriser ses chutes de sciage en plaquettes de bois-énergie, photo Aprobois

Alors cette usine n’est pas arrivée-là par simple opportunisme mais est le résultat d’un souci permanent à valoriser l’ensemble des sous-produits de l’activité principale. Dès 1990, c’est sous forme de plaquettes forestières qu’Aprobois a commencé à valoriser ses chutes de sciage, et ses écorces vers le bois-énergie. Le premier client fut la piscine de Carhaix en 1990.

Puis l’activité principale croissant, en particulier depuis 2012 avec la mise en place d’une nouvelle ligne de sciages de petits bois, le volume des sous-produits a augmenté en proportion et il était devenu intéressant, et voire crucial, de trouver une plus-value plus importante aux sous-produits qu’au simple travers des plaquettes. Et comme le marché du chauffage à granulés, comme partout en France, s’est bien développé en Bretagne, il devenait aussi très pertinent de produire à la pointe bretonne, des granulés qui sinon devaient fatalement venir de loin.

Une bonne dynamique familiale

C’est Karine, la fille de Désiré, qui joue aujourd’hui le rôle principal dans la continuité du projet social et économique Aprobois. Car pour Désiré, dans sa soixante-huitième année en 2017, le projet Celticoat a mobilisé beaucoup d’énergie et de temps ces dernières années et c’est l’une des raisons pour laquelle il a petit à petit passé les rênes de l’entreprise à sa fille Karine.

Karine et Désiré Mahé le jour de l’inauguration de Celticaot le 16 septembre 2017, photo F. Douard

Entrée dans l’entreprise en 1997 pour en assurer la gestion financière, après en poche un diplôme de l’École Supérieure de Commerce de Rennes et un MBA (Master of Business Administration) en Finlande, Karine est passée directrice adjointe en 2002, alors que Désiré venait d’être élu président de l’UNEA (Union Nationale des Entreprises Adaptées). Ensuite Karine endossa les responsabilités de directrice générale en 2010 puis de présidente directrice générale en 2015 au lancement effectif du projet Celticoat alors que Désiré concentrait tous ses efforts sur le projet.

Le local de broyage de la matière humide chez Celticoat, et plus bas le stockage, photo F. Douard

Et dans la famille Mahé, il y a aussi le fils, Christophe, qui engagé initialement dans d’autres activités, a créé Espace Bois (commerce de bois) en 2005 à Carhaix et va désormais ajouter le magasin d’usine Celticoat à ses activités.

La valorisation des produits connexes de sciage

Les 60 000 m³ de bois rond, transformés chaque année par Aprobois, génèrent environ 24 000 tonnes de produits connexes. Les billons non conformes au cahier des charges de la scierie sont transformés en plaquettes et fournissent, avec les écorces, la chaufferie de Celticoat. Sur le site de la scierie, une plateforme de stockage couverte de 1 000 m² permet de conserver ces combustibles dans de bonnes conditions.

Livraison de combustible en provenance de la scierie de Carhaix, photo Frédéric Douard

Les plaquettes et les sciures issues des deux lignes de sciage sont quant à elles désormais destinées à la production de granulés de bois sur le site de Rostrenen.

Granulés Celticoat, photo Frédéric Douard

L’usine Celticoat est une succursale à part entière d’Aprobois et du côté marchés, les granulés sont commercialisés via trois circuits :

• Les granulés ensachés sous la marque Celticoat (bois celte en breton) vers les circuits de distribution indépendants (poêliers, chauffagistes, distributeurs d’énergie),
• Les granulés ensachés sous la marque Koadenn (petits morceaux de bois en breton) vers la grande distribution,
• Les granulés en vrac ou en big-bags vers les distributeurs locaux équipés de camions souffleurs notamment.

Dans le prévisionnel de l’entreprise, les granulés ensachés devraient représenter les deux tiers du marché et l’ensemble de la production est d’ores et déjà certifiée Din+.

Celticoat, usine de taille intermédiaire à la pointe de la technique

La recherche d’un site pour y installer l’unité de granulation, celui de la scierie ne suffisant pas, a mobilisé Désiré Mahé dès 2013. Le choix s’est porté sur un ancien site industriel de 5 ha, avec 5 000 m² de bâtiments existants, à proximité de la route nationale 164 qui parcoure le centre de la Bretagne depuis Rennes.

Depuis la gauche le stockage de matière humide, la chaufferie, le stockage de combustible et derrière le silo à matière sèche, photo Frédéric Douard

L’usine a été dimensionnée pour une production de 25 000 tonnes de granulés par an, avec un objectif à 15 000 tonnes dès la première année. À terme, pour alimenter la nouvelle unité en bois, combustible et matière première, la scierie de Carhaix ne suffira plus et un complément est envisagé chez d’autres scieurs des environs.

Le bâtiment de stockage des palettes de granulés de Celticoat, photo Frédéric Douard

Les investissements se répartissent en 2,2 M€ pour la chaufferie et 4,8 M€ pour l’usine de granulation. Le projet a été réalisé en un temps record de douze mois entre le premier coup de pioche et la mise en service intervenue en juillet 2017. Le module de granulation a par exemple été installé en seulement trois jours !

L’usine se compose des éléments suivants
Un hangar neuf de 800 m² pour stocker le bois combustible, dont un silo actif réalisé par Polytechnik pour l’alimentation de la chaudière. Le silo à combustible de la chaudière POLYTECHNIK, photo Frédéric Douard
Une chaufferie neuve de 300 m² équipée d’une chaudière Polytechnik de 2,5 MW avec électrofiltre et condenseur de fumées Scheuch de 700 kW. Elle a été retenue en 2014 pour une aide du Fonds Chaleur. La chaufferie de Celticoat et son hangar à combustible, photo Frédéric Douard
Un hangar neuf de 800 m³ pour stocker la matière à granuler, dont un silo actif réalisé par Knoblinger pour l’alimentation de la ligne de broyage humide. Patrick Magne dans le stockage de matière humide de Celticoat, photo Frédéric Douard
Une ligne de broyage de la matière première humide Knoblinger dans un local neuf, attenant du hangar de stockage et équipée d’un broyeur à marteaux Zesor. Le broyeur humide ZESOR à Rostrenen, photo Frédéric Douard
Un séchoir à basse température Stela Laxhuber de 2,5 tonnes d’évaporation par heure. La ligne de séchage STELA-VBI, avec à droite le convoyeur provenant du broyeur et à gauche le silo à sciure sèche et à gauche le silo de matière séchée réalisé par Cousté, photo Frédéric Douard
Un silo vertical en béton Wolf de 1 500 m³ (12 m de diamètre et 23 m de haut) pour stocker la matière sèche avant affinage et granulation. Il est équipé d’un filtre à poussières Scheuch et d’évents anti-explosion. Le silo à sciure sèche Cousté – WOLF avec son filtre à poussières SCHEUCH, photo Frédéric Douard
Un hangar existant de 1 000 m² pour héberger les postes de granulation, l’ensachage, la palettisation, le houssage des palettes et le laboratoire. Four du laboratoire pour mesurer le taux de cendres des granulés, photo Frédéric Douard
Un module d’affinage et de granulation Knoblinger de 5 tonnes/heure de capacité. Le Pellets Cube KNOBLINGER chez Celticoat, photo Frédéric Douard
Un silo vertical en métal Privé de 1 500 m³ pour stocker les granulés en vrac avant ensachage. Il est équipé d’un portique avec boisseau de chargement pour les camions souffleurs ou à benne. Le silo PRIVE avec son boisseau de chargement des camions, photo Frédéric Douard
Une ligne d’ensachage, palettisation et houssage Boga, suivie et mise en service par France Biomasse. La ligne d’ensachage et de palettisation BOGA chez Celticoat, photo Frédéric Douard
Plusieurs hangars existants et accolés sur 4 000 m² pour stocker les palettes de sacs. Stock de granulés marqués Koadenn pour le marché des grandes surfaces, photo Frédéric Douard

Une chaufferie de dernière génération avec condensation des fumées

Le choix du chaudiériste s’est porté vers un constructeur capable de garantir une combustion parfaite avec un large spectre de combustibles mélangés : plaquettes, écorces, sciures, copeaux voire granulés impropres. Suite à une consultation internationale, les critères de choix ont privilégié un constructeur historique en Autriche, l’entreprise Polytechnik, implantée en France depuis de nombreuses années.

Supervision de la chaufferie POLYTECHNIK. Cliquer sur l’écran pour l’agrandir.

Polytechnik a ainsi fourni les équipements de convoyage du combustible du silo à la chaudière, et bien entendu le générateur jusqu’au bac à cendres.

Le local des vérins extracteurs de combustible POLYTECHNIK pour l’alimentation de la chaudière, photo Frédéric Douard

Pour l’alimentation en bois, Polytechnik a privilégié un système entièrement hydraulique, de l’extraction du silo au convoyage dans la chaudière. L’introduction dans le foyer se fait par le bas, un système robuste, parfaitement étanche et donc sans risque de remontée de feu.

L’introduction du bois dans la chaudière POLYTECHNIK se fait pas un système hydraulique robuste et parfaitement étanche, photo Frédéric Douard

La combustion est réalisée sur à un foyer à grille mobile largement dimensionné en surface et équipé d’un préchauffage de l’air primaire pour accepter des humidités élevées.

Le foyer POLYTECHNIK a été conçu d’origine avec recyclage de gaz de combustion dans le foyer ici visible à droite de la chaudière, photo Frédéric Douard

L’air secondaire est quant à lui prélevé sous le toit de la chaufferie pour y récupérer les calories perdues. Le foyer a été équipé d’emblée d’un recyclage des gaz de combustion permettant à la fois de bien contrôler la température de flamme, et donc de préserver la chaudière, et de maîtriser les émissions d’oxydes d’azote.

La partie échangeur thermique de la chaudière POLYTECHNIK avec ses ramoneurs pneumatiques, photo Frédéric Douard

Pour le traitement des particules fines, la chaudière est équipée d’un séparateur cyclonique Polytechnik qui abat le taux de grosses particules (PM10) et d’un électrofiltre Scheuch pour abattre le taux de fines particules (PM<2,5) à hauteur de moins de 45 mg/Nm³ à 6 % d’oxygène tel que demandé dans le dossier BCIAT.

L’électrofiltre Scheuch, photo Frédéric Douard

Et comme l’énergie est destinée à alimenter un séchoir à basse température, avec des retours de fluide à très basse température vers la chaudière, Polytechnik a préconisé d’adjoindre un condenseur Scheuch qui permet de récupérer 700 kW supplémentaires sur les fumées ici très humides.

Le condenseur de fumées SCHEUCH fait gagner 700 kW de puissance à la chaufferie, photo FD

Un sécheur à bande à basse température

Le séchoir Stela de type BTL 1/3000-16 a été conseillé et fourni par Vincent Bleesz des Ets VBI à Barr en Alsace agent commercial de STELA. Il a été entièrement réalisé en acier inox et permet de ramener la matière première réduite en sciure de 50 à 10 % d’humidité en moins de 30 minutes. Sa capacité lui permet de passer 5,6 tonnes de matière humide à l’heure et de produire 3,1 tonnes de matière séchée à l’heure.

Le séchoir à bande STELA chez Aprobois, photo Frédéric Douard

Le séchoir est assemblé avec des vis et le montage ne nécessite donc aucun point de soudure. Il peut être modifié à tout moment et notamment être rallongé pour augmenter sa capacité.

Schema du séchoir à bande STELA. Cliquer sur l’image pour l’agrandir.

La bande transporteuse est en plastique avec des perforations étudiées pour un séchage maximal et un dégagement minimal de poussière. La température de travail est régulée en permanence. La chaleur est transmise par des échangeurs à eau à lamelles en alliage d’aluminium, faciles à nettoyer.

Le PelletsCUBE de Celticoat, une première mondiale

Le PelletsCUBE est une unité de granulation modulaire préfabriquée construite par le constructeur autrichien Knoblinger. Le Pellets Cube installé à Rostrenen est la toute première réalisation de ce produit par Knoblinger dans le monde, car l’entreprise était jusque-là habituée à réaliser des installations sur mesure.

Schéma du PelletsCUBE de Knoblinger. Cliquer sur l’image pour l’agrandir.

C’est Patrick Magne, représentation de la société suisse ZM Technique, concepteur et installateur d’usines de granulation de bois modulaires clé en main, mais aussi représentant de matériel de scierie, qui a présenté l’idée du CUBE à Désiré. Patrick ayant en effet déjà fourni à Aprobois sa dernière ligne de sciage ultra-moderne, une relation de confiance s’est établie avec Désiré, très satisfait de cette installation et du suivi assuré par Patrick.

Anton Zimmerman à gauche, fondateur de ZM Technik, et Patrick Magne, représentant pour la France de ZM et Knoblinger, photo Frédéric Douard

Pour le projet de granulation, Patrick a travaillé avec Anton Zimmermann, le fondateur de ZM Technique, une entreprise qui a réalisé de nombreuses unités modulaires de granulation en Suisse et en France depuis 10 ans. Et pour ce projet, Anton et Patrick ont fait appel à Knoblinger en lui demandant de réaliser son premier Pellets Cube en Bretagne.

Le PelletsCube peut être placé indifféremment en intérieur ou extérieur

Le PelletsCUBE peut être indifféremment positionné à l’intérieur ou à l’extérieur d’un bâtiment. L’unité est préalablement et entièrement testée et éprouvée en usine. Les capacités de production disponibles sont de 2,5, 4 et 5 tonnes par heure.

Le PelletsCUBE d’Aprobois est constitué de six conteneurs préfabriqués, arrivés sur six camions d’Autriche après un périple de 1 500 km. Haut de 5,8 mètres, sa mise en place n’a nécessité que la préparation d’un socle en béton de 7,32 x 6 mètres et d’une alimentation électrique. L’unité intégrait déjà à son arrivée la commande complète de production, l’installation électrique, l’alimentation en air comprimé, les groupes de refroidissement et les dispositifs de sécurité.

L’ensemble est conçu pour apporter la plus grande facilité possible de conduite, d’entretien et de maintenance avec accès facile à tous les organes dont notamment les pièces d’usure comme la matrice de granulation, les rouleaux de compression ou le filtre à huile qui est accessible depuis le toit.

Le refroidisseur et le calibreur de granulés KNOBLINGER dans le niveau 1 du Pellets Cube, photo Frédéric Douard

Broyeur affineur CHAMPION CPM pour la matière première sèche à granuler, photo Frédéric Douard

Au niveau 1 (trois conteneurs juxtaposés), on trouve une presse CPM de 5 tonnes/heure avec refroidissement à huile, et le tamis à granulés, le système GreCon, les armoires de distribution électrique.

Le transport et le refroidissement des granulés ont été conçus pour ne pas abîmer le produit et pour éviter tout risque d’explosion. La taille des granulés est garantie par un calibreur très spécial à rainures de conception Knoblinger.

Au niveau 2 (les trois autres conteneurs), on trouve un broyeur Champion (CPM), l’aspiration des poussières d’affinage et la trémie d’alimentation de la presse, le refroidisseur avec son filtre.

L’ensemble des organes en mouvement ou étant parcourus par de la matière sèche (broyeur sec Champion, convoyeurs, refroidisseur) y sont protégés contre l’explosion et l’incendie par l’entreprise GreCon.

GreCon protège la zone ATEX de l’installation contre les risques d’explosion et d’incendie, photo Frédéric Douard

Des organes de régulation de la granulation d’une très grande précision

Les deux éléments fondamentaux de régulation de la qualité des granulés sont l’humidité et la masse volumique de la matière entrante dans la presse : leurs valeurs doivent être très précises et très régulières.

Le système de régulation de l’humidité de la matière à granuler dans le PelletsCube, photo Frédéric Douard

Dans le PelletsCUBE, la régulation de l’humidité est assurée par des capteurs de capacité à haute fréquence qui mesurent en continue le flux de matière à granuler. Ces capteurs en céramique, fournis par la société ACO, émettent des fréquences de 27 000 Hz et fournissent des valeurs précises à +/- 0,1 % dans toute la gamme des humidités possibles. Ces performances sont garanties dans un champ de températures variant de 4 à 70 °C. Ces mesures vont ensuite commander l’ajout d’eau pour corriger une humidité qui doit par défaut être trop faible au sortir de l’affineur.

La régulation de la masse volumique est assurée par une vis de dosage qui compacte la matière jusqu’à la valeur souhaitée, ceci compensant les variations du produit en provenance du broyeur. La masse volumique est mesurée en continue et compensée en permanence par l’action régulée de la vis. Pour des raisons élémentaires de physique, ce compactage n’est pas réalisé directement par la vis d’introduction, mais par une vis de dérivation placée dans un canal de chute de la matière, et qui restitue la matière préparée dans le processus normal d’introduction. La régularité de la masse volumique entrante permet d’une part d’assurer une mesure d’humidité ultra-précise et de toujours fournir à la presse la même quantité de matière sèche.

Contacts pour en savoir plus :

Le silo PRIVE pour le stockage des granulés en vrac chez Celticoat, photo Frédéric Douard

• Aprobois-Celticoat : Karine et Désiré Mahé ZAE de Kervoasdoué – 29270 Carhaix-Plouguer – +33 298 93 74 04 – contact@aprobois.fr – www.aprobois.fr
• La chaudière : Ets Polytechnick – 27190 Portes – Olivier Jacky – o.jacky@polytechnik.fr – +33 621 98 46 05 – www.polytechnik.fr
• L’électrofiltre, le condenseur de fumée, le filtre à manches en toiture de silos, les écluses rotatives : Ets Scheuch – Abdelaziz Berkoune – a.berkoune@wanadoo.fr – www.scheuch.com
• La cheminée : Beirens – 36500 Buzançais – www.beirens.fr
• La ligne de broyage humide : ZM & Knoblinger – Patrick Magne – magne-patrick@wanadoo.fr – + 33 610 46 29 57 – www.zmtechnik.ch – www.zesor.ch
• Le séchoir à bande : VBI – 67140 Barr – agent commercial STELA – Vincent Bleesz – +33 688 67 79 68 – vincent.bleesz@vbi-bois.fr – www.vbi-bois.fr – www.stela.de
  Le silo à matière sèche : Cousté – 22130 Plancoët – www.couste.com
• Le module de granulation : ZM & Knoblinger – Patrick Magne – magne-patrick@wanadoo.fr – + 33 610 46 29 57 – www.zmtechnik.ch – www.knoblinger.com
• La mesure en continue de l’humidité et de la masse volumique à l’entrée de la presse : www.acoweb.de
• La presse à granuler et le broyeur de bois sec : CPM aux Pays-Bas – Paul Alderliefste – paul.alderliefste@cpmeurope.nl – www.cpmeurope.nl
• Le silo à granulés : Ets Privé 51000 Châlons-en-Champagne – www.prive.fr
• La sécurité anti-incendie : GreCon – 67960 Entzheim – Yannick Provo +33 628 56 10 75 – yannick.provo@grecon.fr – www.fagus-grecon.com
• L’ensachage, la palettisation et le houssage : France Biomasse – 33610 Cestas – Asido Fery – afery@francebiomasse.com – www.francebiomasse.com www.bogatecnica.com – www.pkt.it – www.bocedisrl.com – www.marfilpaletizadores.com
• Four à calcination pour mesure du taux de cendres : www.carbolite-gero.fr

Frédéric Douard, en reportage à Rostrenen

Article paru dans le Bioénergie International n°52 de novembre-décembre 2017

Le séchoir à bande RUDNICK & ENNERS à droite et la trémis d’alimentation de la presse EUROP SERVICE INDUSTRIE à gauche, photo Equiwood

Les briquettes Equiwood font 75 mm de diamètre, photo Equiwood

La société Équiwood est implantée en Wallonie, dans le village de Villers-le-Gambon, sur la commune de Philippeville dans la Province de Namur. Elle occupe une partie des locaux industriels d’une ancienne usine de panneaux de particules, un site aujourd’hui exploité par la société Agrophil, filiale du groupe Op de Beeck qui produit sur place des aliments pour le bétail et la méthanisation. Depuis novembre 2016, Équiwood y produit des briquettes biocombustibles pour le marché du chauffage domestique.

Le concept Équiwood : valoriser une litière de luxe, le paillage équin de copeaux de bois

La Belgique est l’un des pays au Monde qui possède le plus de chevaux en rapport avec sa surface. Par ailleurs, nombre de ces animaux appartiennent à des écuries prestigieuses qui apportent grands soins à leurs pensionnaires et qui en particulier les paillent avec des matériaux haut de gamme en bois résineux : des copeaux et même parfois des granulés. Or, ces litières sont tellement rapidement renouvelées, que le produit est très éloigné d’un fumier classique, gardant une grande fraîcheur : le bois n’a en effet pas encore eu le temps ni les conditions de composter. Et le crottin, présent en faible quantité dans cette litière est une biomasse ligneuse relativement peu dégradée.

Palette de 54 sacs de briquettes Equiwood de 15 kg, photo Equiwood

Cette matière, avec de si faibles aptitudes au compostage, a donné l’idée en 2014 à deux jeunes entrepreneurs wallons, Dany de Bolle et Stéphane Licata, de débarrasser les propriétaires de ces chevaux de leur litière et de la transformer en briquettes. Ce biocombustible, de 75 mm de diamètre et 300 mm de longueur, est destiné aux inserts, poêles, cuisinières et chaudières domestiques à alimentation manuelle.

Aujourd’hui, la capacité de production d’Equiwood est de 5000 tonnes par an, l’installation permettant de produire une palette de 552 bûches par heure. Pour assurer cette production, l’entreprise emploie 10 personnes : 6 opérateurs en 2 x 8 h sur 5 jours, un électromécanicien, deux gérants multitâches et un commercial.

Et pour ajouter au côté déjà écologique de cette production, Equiwood a fait le choix d’une sacherie 100 % papier, utilisable pour l’allumage du feu. Il s’agit de sacs à deux anses contenant 12 kg de briquettes, soit huit pièces plus quelques rondelles pour l’allumage.

La briquette Equiwood est actuellement commercialisée en deux langues (français et néerlandais) auprès de 90 revendeurs en Belgique et au Luxembourg. L’entreprise, qui souhaite aujourd’hui élargir son réseau de distribution, recherche également des distributeurs sur les parties Nord et Nord-Est de la France.

Des caractéristiques conformes aux standards

Une norme internationale encadre les briquettes non exclusivement constituées de bois, comme les briquettes de sous-produits agricoles, c’est l’ISO 17 225-7. Les analyses réalisées par le laboratoire SOCOR sur la matière utilisée par Equiwood ont montré qu’elle était compatible avec l’ensemble des standards attendus de la norme.

La chaîne de production

Sur le site de Villers-le-Gambon, la litière fraîche, contenant 50 % d‘eau en moyenne, est stockée dans un bâtiment couvert de 2400 m². Elle y est conservée au maximum une semaine pour ne pas l’altérer, avant d’être séchée.

La litière équine à base de bois, matière première des briquettes Equiwood, photo Frédéric Douard

Pour le séchage, elle est déversée dans une trémie d’alimentation RUDNICK & ENNERS d’environ 20 m³. Cette trémie se dessile avec un extracteur à picots dans le fond et alimente un convoyeur-crible vibrant qui démêle le produit et récupère les parties fines sous la bande vibrante. Les grosses parties sont quant à elles dirigées vers un broyeur, duquel elles rejoignent, à sa sortie, un convoyeur à chaîne qui emmène le tout vers un séchoir à bande. Ce prétraitement de la matière première garantit une qualité homogène de séchage.

La trémie d’alimentation du crible et du séchoir à bande RUDNICK & ENNERS, photo Frédéric Douard

Le séchoir également livré par RUDNICK & ENNERS, d’une surface utile de 20 m², a une capacité d’évaporation d’une tonne par heure. Il est alimenté en chaleur par une chaudière à eau chaude de 1 MW.

Le séchoir à basse température RUDNICK & ENNERS d’Equiwood, photo Frédéric Douard

En sortie de séchoir, la matière, ramenée à 10 % d’humidité et débarrassée de ses odeurs, est tamisée sur un tamis oscillant RUDNICK & ENNERS. De là, les parties fines servent de combustible à la chaudière et ceci de manière suffisante.

En sortie de séchoir la matière passe sur un crible RUDNICK & ENNERS, pour orienter les fines vers la trémie de la chaudière et les copeaux vers la trémie EUROP SERVICES INDUSTRIE, photo F. Douard

La matière sèche à la granulométrie conforme au briquetage, c’est-à-dire les copeaux débarrassés de leurs impuretés, est quant à elle dirigée vers une trémie aérienne EUROP SERVICE INDUSTRIE, qui assure le tampon avec la trémie le dosage de la presse à briqueter via une aspiration, un cyclone et une écluse rotative.

La matière prête à briqueter, criblée et séchée, photo Frédéric Douard

Cette presse, fournie par le constructeur danois CF NIELSEN exerce une force de 2 tonnes par cm² sur le bois au moyen d’un piston entraîné par un volant d’inertie. Elle produit 1,2 tonnes de briquettes à l’heure à une densité de 1,2.

La presse mécanique à briquettes CF NIELSEN, photo Frédéric Douard

Gros plan sur une chaudière super-équipée

Le combustible utilisé par Equiwood est particulièrement difficile à brûler car il contient toutes les impuretés extraites de la matière à briqueter, c’est-à-dire la matière indésirable dans les briquettes. Il s’agit de toutes les particules fines de combustible, mais aussi de sable, de terre et de petits cailloux, ainsi que d’une bonne partie du crottin.

La chaudière UNICONFORT EOS pour le séchage de la matière première et sa trémie de fines combustibles, photo Frédéric Douard

Ces produits posent deux types de problèmes à la combustion : d’une part les parties fines et légères s’envolent en combustion et peuvent se coller sur l’ensemble des surfaces de la chaudière, et d’autre part les parties lourdes et riches en minéraux (8 à 10 %) peuvent former des mâchefers sur la grille.

Pour répondre à ces difficultés, BIOSYNERGY, le représentant du constructeur italien UNICONFORT dans le Benelux, a proposé une chaudière UNICONFORT EOS 120 super-équipée et composée des éléments suivants :

Le foyer de la chaudière UNICONFORT EOS avant sa mise en service, photo BioSynergy

• un silo tampon permettant d’accueillir automatiquement le combustible au sortir du crible mais aussi permettant au client d’alimenter au chargeur lorsque la ligne de séchage est en attente,
• une chambre de combustion légèrement surdimensionnée permettant un temps de séjour des gaz de combustion plus long et donc une combustion plus poussée,
• une recirculation des gaz de combustion permettant de maintenir la température du foyer en dessous de 850 °C et de limiter fortement la création de mâchefers et d’oxydes d’azote,
• une grille mobile complète permettant un décendrage permanent automatisé de tout le foyer. Pour mémoire, le modèle EOS se décline en deux types : une gamme hybride avec une partie volcan et une partie mobile, et une gamme entièrement mobile comme ici,
• un système de décendrage sous grille permettant une évacuation automatique permanente de la totalité du foyer,
• un système de ramonage automatique de l’échangeur,
• un filtre multicyclone permettant la capture des plus grosses particules de cendres volantes,
• un filtre à manches permettant la capture de plus petites particules de cendres volantes,
• un journal d’enregistrement a également été ajouté pour permettre au client de surveiller les performances de son installation.

C’est donc une installation équipée et dimensionnée pour une application bien précise qui a été réalisée ici. Cette capacité à répondre si précisément à une application bien particulière a été rendue possible par l’expertise conjuguée des techniciens et ingénieurs du constructeur et de l’installateur partenaire.

La chaudière UNICONFORT EOS d’Equiwood, photo Frédéric Douard

Fort d’une collaboration de près de 20 ans, les techniciens UNICONFORT et BIOSYNERGY maîtrisent en effet parfaitement l’ensemble des aspects de conception technique, de mise en œuvre opérationnelle et d’ingénierie financière, et ceci en italien, anglais, allemand, néerlandais et français, de manière à éviter toute incompréhension et tout malentendu avec le client. Les représentants francophones d’UNICONFORT au Benelux et en France sont présents et accompagnent leurs clients de la conception du projet, jusqu’au service après-vente, en passant par la vente, le montage, la mise en service, la maintenance, l’assistance lors des contrôles d’émission.

Le filtre à manches de la chaudière UNICONFORT photo Frédéric Douard

Contacts :

• Equiwood : Dany De Bolle, 1 rue du Moulignat, B-5600 Villers-Le-Gambon – Tél. : +32 496 07 20 38 – info@equiwood.be – www.equiwood.be
• Chaîne de séchage : Rudnick & Enners : www.rudnick-enners.com
• Chaudière Uniconfort : www.uniconfort.com/fr
• Uniconfort au Benelux et au nord de la Loire en France : +32 477 87 14 71 – info@biosynergy.be – www.biosynergy.be
• Uniconfort en France au sud de la Loire : Grégory Rat gregory.rat@gr2e.fr – +33 678 71 84 58
• Presse : CF Nielsen : sales@cfnielsen.com – cfnielsen.com
• Alimentation presse et représentation CF Nielsen en France : Europ Service Industrie – +33 237 62 50 80 – contact@esi-agro.fr – www.esi-agro.fr
• Analyse du combustible : Tél. : +33 327 94 33 70 – commercial@socor.fr – socor.fr

Frédéric Douard, en reportage à Villers-Le-Gambon

Article paru dans le Bioénergie International n°31 de mai-juin 2014

L’usine Biosyl à Cosne-sur-Loire derrière son parc à bois, photo Frédéric Douard

Une stratégie de long terme

En Europe, la granulation du bois s’alimente principalement en sciure et chutes de scieries de résineux. Ces scieries ont en effet des tailles unitaires importantes qui fournissent à la production de granulés une échelle intéressante.

Les transports courts influent peu sur le contenu en CO2 du granulé, photo F. Douard chez Biosyl

Mais alors que la production française va dépasser le million de tonnes en 2014, la ressource forestière en bois est paradoxalement constituée aux deux tiers de bois feuillus. Arithmétiquement et alors que la ressource résineuse est loin de n’être convoitée que par les producteurs de granulés, il est un moment où la tension sur cette matière première sera telle qu’il ne sera économiquement plus intéressant de produire des granulés résineux, du moins pour ceux qui n’en sont pas détenteurs comme les scieurs. Et ce moment approche à très grands pas car la production française croit de plus de 30% l’an. À côté de cela, une ressource colossale en feuillu est délaissée. C’est sur ce constat qu’Antoine de Cockborne a bâti sont projet de granulation de feuillus.

L’ecorceur rotatif chez Biosyl, photo Frédéric Douard

Ce choix n’est pourtant pas nouveau pour tout le monde. Aux États-Unis, une part importante de la production est réalisée à base de feuillus. En Italie, pays le plus consommateur de granulés en Europe pour le marché du poêle domestique, on produit également à partir du feuillu. Alors pourquoi pas en France ?

Le broyeur Saalasti de Biosyl peut réduire plus de 200 000 tonnes de bois par an, photo F. Douard

Techniquement, il faut reconnaître une petite différence entre feuillu et résineux : le bois feuillu peut contenir de 0,1 à 0,3 % de minéraux en plus par rapport au résineux, et par conséquent, il est légèrement moins aisé de respecter les normes requises (0,7% pour la qualité poêles) pour les granulés feuillus que pour les granulés résineux. Mais tous ceux qui en produisent savent qu’un suivi rigoureux de la chaîne d’approvisionnement, associé à un séchage par voie non directe depuis une chaudière à biomasse, suffisent pour faire du granulé de feuillu en deçà des 0,7%, ce que fait sans problème Biosyl, qui parvient même en deçà des 0,5%. Pour preuve, l’entreprise a obtenu sans difficulté la certification ENplus A1 en janvier 2014, celle correspondant aux autres certifications NF granulés hautes performances ou la DIN+. Cette question de la qualité étant définitivement éludée, il y a donc avantage à consommer du feuillu : une disponibilité forte qui garantit les quantités sur le long terme et une stabilité des prix.

Les convoyeurs SERA-BOIS en sortie de broyeur SAALASTI, photo Frédéric Douard

La question suivante est la question de la petite taille et de la dispersion des scieries de feuillus : il est en effet quasiment impossible de mobiliser de grandes quantités de sciures feuillues à des coûts intéressants. Qu’à cela ne tienne, et les producteurs de granulés résineux s’y soumettent eux-aussi désormais : il faut broyer de la chute et du rondin, tous les deux écorcés bien sûr pour garantir un faible taux de minéraux. C’est la seconde particularité de Biosyl qui est la première usine française à avoir basé son approvisionnement principalement sur le rondin.

Les trémies d’alimentation SERA-BOIS, le générateur d’air chaud, les cyclones Recalor et l’électrofiltre en voie humide EWK, photo Frédéric Douard

Ce second point amène à la question : pourquoi tout le monde ne le fait pas alors ? Et bien, la réponse est qu’il est encore aujourd’hui plus coûteux de s’approvisionner en rondin, à écorcer et à déchiqueter, que d’acheter de la sciure, ou encore des plaquettes ou des chutes de scieries. Alors, question suivante : comment fait Biosyl ? La réponse tient dans un partenariat de longue durée conclu avec la seconde plus grosse coopérative forestière de France, , premier fournisseur de bois feuillu du pays, Unisylva, partenariat consolidé par une prise de capital d’Unisylva dans Biosyl. La coopérative valorise ainsi les quantités de petits bois ronds feuillus, issues des travaux sylvicoles obligatoires, qu’elle ne parvient plus à vendre correctement depuis des années. En effet, ces produits qui alimentaient jadis nombre d’usines de trituration, ont perdu leur débouché. Et dans quelques années, qui arriveront très vite, ces surcoûts seront rattrapés par les prix de marché tendus des sous-produits résineux et il deviendra alors rentable, dans de plus en plus de régions, d’acheter du rondin feuillu. Ajoutons à cela que le stockage de la matière première en rondins écarte les problèmes de qualité des granulés de sciure dus aux difficultés de conservation de cette matière qui doit être utilisée fraiche pour produire du granulé de bonne qualité.

Le sécheur à tambour RECALOR, photo Frédéric Douard

Pour le reste, la stratégie de Biosyl est la même que celle des autres : produire au cœur de la ressource et pas trop loin de ses clients. En cela, Antoine de Cockborne a suivi la règle à la lettre : il a implanté son usine à 50 mètres de l’A77 à Cosne-sur-Loire dans la Nièvre, en plein coeur d’un massif forestier considérable entre la région Centre, le Morvan et l’Auvergne, et à seulement 150 km de l’Île-de-France. Cette implantation, qui bénéficie de conditions d’approvisionnement rêvées, dispose dans le même temps d’un marché de plus de 15 millions d’habitants dans un rayon de 200 km. Et pour mettre toutes les cartes de sont côté, Biosyl s’est associé avec l’un des deux plus gros producteurs de granulés de bois en France, les scieries Archimbaud (160 000 tonnes de capacité de granulation), afin de s’appuyer sur un savoir faire éprouvé ; Jean-Pascal Archimbaud a en effet réalisé toute l’ingénierie et la conception de l’usine.

L’atelier de préparation de la matière séchée avant granulation, photo Frédéric Douard

Un projet industriel évolutif

La capacité de production des installations mises en service en 2013 est de 120 000 tonnes par an. Aujourd’hui la production est réalisée avec 4 presses Promill de 6 tonnes/h chacune. Un fonctionnement en 2x8h 5j/7 porte la production à 70000 tonnes/an, avec 10 personnes, et à 90 000 tonnes/an en 3x8h, voire même à 120 000 tonnes pour un fonctionnement 7 j/7. En ce mois de mai 2014, la production du site vient de passer en 3x8h 5j/7. Des emplacements ont été prévus pour ajouter deux presses qui porteront la production à 150 000 tonnes/an sur la ligne actuelle : il faudra alors 35 personnes pour faire tourner l’usine. Et si tout va bien, une seconde ligne pourra même être installée sur les 8 hectares encore disponibles sur le site. Le chef d’entreprise prévoit d’atteindre un chiffre d’affaires d’environ 12 M€ dès 2014 pour un investissement total de 16,5 M€, dont près de 10 M€ pour les équipements techniques.

Les quatre presses PROMILL de Biosyl, photo Frédéric Douard

Les petits secrets de Biosyl

L’achat du bois est réalisé à la tonne sèche : chaque camion est échantillonné par 7 billons qui sont tronçonnés par le milieu et l’humidité des copeaux ainsi produits est testée à l’étuve.

Le palettiseur Newtec Bag Pelletizing, photo F. Douard

Comme la production est réalisée à partir de nombreuses essences, pour constituer un granulé aux caractéristiques régulières, une recette a été mise au point, jouant sur une proportion de chaque essence de bois. Ce mélange « magique » est réalisé dès le parc à bois au chargement de l’écorceuse à rotors. La proportion entre bois feuillus durs et tendres est équivalente.

Pour éviter la pollution de la matière première par les poussières de combustion lors du séchage, les gaz de fumée sont multi-cyclonés en sortie de chaudière.
Pour éviter de torréfier la matière première, les gaz chauds sont mitigés avec des gaz recyclés de la sortie de séchoir, gaz eux-mêmes multi-cyclonés à nouveaux avant le mélange. Ce recyclage réintègre en même temps un certain taux d’humidité dans la matière première afin de la garder plastique.

La société Berthold a mis en place un système de détection de points chauds et d’extinction sur toute la ligne du processus.

Équipements clés

Stock de granulés en sac et silo de vrac SABE chez Biosyl, photo Frédéric Douard

• Un pont bascule
• Un laboratoire de mesures
• Un parc à bois rond
• Une écorceuse à tambour
• Une déchiqueteuse de bois rond Saalasti
• Des convoyeurs et trémies de chargement de bois humide Sera-Bois (en beige)
• Un affineur de plaquettes humides Dieffenbacher (Classicizer)
• Un foyer de combustion qui consomme les écorces du site
• Un séchoir rotatif Recalor avec multi-cyclone
• Un électrofiltre EWK en voie humide par aspersion qui garantit des rejets de poussière inférieurs à 30 mg/Nm³
• Des aspirations et cyclones Cattin Filtration
• Un affineur de bois sec Promill
• Quatre presses de 6t/h Promill
• Une ensacheuse B & C
• Un palettiseur Newtec Bag Palletizing
• Deux boisseaux vrac Sabe de 300 m³ chacun
• Dispositifs anti-incendie et anti-explosion Berthold

Frédéric Douard, en reportage à Cosne-sur-Loire

Voir aussi :

• Le granulé de bois feuillu français tient toutes ses promesses
• Une déchiqueteuse Saalasti pour produire du granulé de bois
• La fabrication des granulés de bois Biosyl en vidéo et avec humour

Usine Biosyl vue de son parc à bois, photo Frédéric Douard

Article paru dans le Bioénergie International n°45 d’octobre-novembre 2016

L’usine Brenil Pellets avec sa chaufferie à gauche et son électrofiltre en voie humide au centre sous la cheminée, photo Frédéric Douard

Sylvain Gully, directeur général de Brenil Pellets, photo Frédéric Douard

Le projet d’implantation d’une usine de granulés de bois à La-Roche-en-Brenil dans le département de la Côte-d’Or, au nord-est du massif du Morvan, prend ses racines dans le projet de l’Ecopôle Bois de la Roche, conduit sur la commune par la municipalité et par la Communauté de Communes de Saulieu dès 2006. L’objectif était de faire venir des entreprises sur la friche industrielle d’une ancienne carrière des Ets Lafarge, et ce dans le cadre de la filière bois, à même de valoriser le riche massif forestier local. Cette politique, conduite dans le cadre d’un Pôle d’excellence Rural, a rapidement porté ses fruits puisque dès 2009, une grande scierie résineuse a décidé de s’y implanter. Elle fut mise en service en 2011.

Un investissement réalisé par le désormais plus important producteur allemand de granulés de bois

Dès 2006, le projet de scierie avait été étudié avec en parallèle une usine de granulation avec une centrale de cogénération à même de pouvoir valoriser les produits connexes de sciage dans des conditions idéales de proximité. Après différents montages qui ne sont pas parvenus à se concrétiser, c’est finalement l’entreprise allemande Josef Rettenmaier & Söhne (JRS) qui s’est décidée à saisir l’opportunité.

Fondée en 1878, la société familiale JRS est spécialisée dans la production de fibres naturelles de haute qualité, issues principalement de la cellulose du bois, à savoir un matériau biosourcé qui est aujourd’hui totalement plébiscité dans le cadre des politiques environnementales ; le slogan de l’entreprise est d’ailleurs celui-ci : des idées que nous suggère la nature !

Le laboratoire de test sur les produits de Brenil Pellets, photo Frédéric Douard

L’entreprise a également acquis sa notoriété grâce à ses travaux de recherche sur le broyage, le fractionnement et l’affinage du bois. JRS apporte ainsi des solutions à base de fibres naturelles pour de multiples applications et processus dans les secteurs de la pharmacie ou de la cosmétique, de l’alimentation humaine, des applications techniques, industrielles et énergétiques (fibres ou gélifiants alimentaires, excipients pharmaceutiques, adjuvants de filtration, matériaux de construction, plastiques automobiles, granulés de bois…). JRS tente de répondre à une exigence élevée en matière d’écologie – du choix des matières premières en passant par les étapes de production respectueuses de l’environnement.

Vue sur les silos de Brenil Pellets et sur le hall de production au fond depuis la cheminée au dessus de l’électrofiltre, photo Frédéric Douard

Le groupe qui emploie 2500 personnes, et dont le siège est basé à Holzmühle en pays souabe, possède 31 sites de production, 7 centres de R&D et 24 bureaux de vente dans le monde.

Pour le seul secteur du granulé de bois, JRS possède désormais 9 usines de production dont 8 en Allemagne. L’activité de granulation de JRS est réunie au sein de l’entreprise EC Bioenergie GmbH, rachetée en 2014 par JRS avec ses 4 sites de production. Trois autres sites avaient aussi été rachetés en 2015 au producteur d’énergie renouvelable allemand Juwi. Et plus récemment en 2006, JRS a repris deux des sites de German Pellets en liquidation : Ettenheim et Herbrechtingen. EC Bioenergie commercialise ses granulés sous la marque wohl & warm ainsi que d’autres marques et dispose d’une capacité globale de production de plus de 550 000 tonnes par an.

Vue de l’arrière de l’usine Brenil Pellets avec sur la droite le hall de stockage des produits palettisés, photo Frédéric Douard

À La-Roche-en-Brenil, pour son neuvième site de granulation, JRS a par contre construit en neuf. L’usine est implantée sur un terrain de 9 ha, avec 4,5 ha d’enrobé et 1 ha de bâtiments. Elle se compose d’une plateforme goudronnée pour la réception et le stockage de la matière première brute et des combustibles, d’un bâtiment de préparation granulométrique de la matière première fraîche avec deux silos d’alimentation, d’une chaufferie avec silo d’alimentation et séchoir, de quatre silos en béton pour la matière première sèche (un par chaîne), d’un bâtiment sur trois étages hébergeant quatre lignes de production (granulé de bois-énergie et autres produits à base de bois), d’un grand silo métallique pour le granulé en vrac, de sept silos métalliques aériens pour le stockage en vrac des autres produits finis, d’un bâtiment de conditionnement, d’un bâtiment de stockage des palettes et bien sûr d’un bâtiment administratif et technique qui héberge également le laboratoire de test sur les produits. Cet investissement constitue pour le groupe un transfert d’activité de l’Allemagne vers la France et ce afin d’alimenter son marché français avec une plus grande proximité.

Le silo à combustible installé par Joly & Philippe, photo Frédéric Douard

Pour le portage local du projet qui a duré près d’une décennie, depuis les premières études jusqu’à la mise en service, tout au long de sa longue et difficile maturation, deux hommes n’ont eu de cesse de porter le projet en termes politiques, techniques et humains. Grâce à leur opiniâtreté, ils ont symbolisé la continuité auprès des multiples interlocuteurs qui se sont succédés. Il s’agit de Gilles de Montalembert, le maire de la commune, et de Sylvain Gully, chef de projet, aujourd’hui devenu directeur général de Brenil Pellets, deux hommes sans qui le projet n’aurait jamais vu le jour.

Les travaux ont débuté en 2014 pour le terrassement, et en 2015 pour la mise en place des bâtiments et des équipements techniques. La mise en service est prévue pour la fin 2016. Prés de 150 personnes sont intervenues sur ce chantier : le personnel de Brenil Pellets, des personnels de JRS Allemagne, des entreprises locales du BTP, les personnels des gros équipementiers (chaufferie, séchoir, filtre électrostatique) et pour le reste c’est une équipe de l’entreprise JOLY & PHILIPPE (J&P) qui a réalisé le montage.

La chaîne de production de granulés

L’entreprise collecte ses matières premières (100% résineuses) et le combustible pour son foyer biomasse dans les scieries avoisinantes dans un rayon de 150 km autour de l’usine.

L’affineur de bois humide VECOPLAN, F. Douard

Notons d’abord que la matière première emprunte une même chaîne de préparation pour toutes les lignes de production. Ce tronc commun est la partie réception puis séchage de la matière première. Ensuite, le produit sec va subir des transformations spécifiques à chaque finalité et sera entreposé dans des silos dédiés par produit final, selon une organisation comparable à une raffinerie mécanique. Le granulé de bois n’échappe pas à cette organisation.

Les matières premières (sciures) et combustibles (écorces et plaquettes) sont déversées sur le parc à bois de l’usine et sont repris au chargeur vers des silos d’alimentation à extracteurs hydrauliques.

Test de lavage dans l’électrofiltre EWK, photo Frédéric Douard

Le combustible est déversé dans un silo de plain pied contre la chaufferie. Il alimente un générateur d’air chaud VAS de 10,5 MW, lequel alimente un sécheur rotatif BUTTNER de 10 tonnes par heure de capacité d’évaporation. Au sortir du sécheur, l’air humide passe d’abord dans une batterie de séparateurs cycloniques qui capturent les plus grosses particules fines, avant de traverser un imposant filtre électrostatique en voie humide (laveur de fumée) fourni par l’entreprise EWK, et qui ramène les émissions totales à moins de 80 mg/Nm³, la valeur que doit respecter l’installation. Cette valeur d’émission totale, gaz de combustion + air de séchage, correspond à une valeur limitée d’émissions de 30 mg/Nm³ à 11% d’O2 en sortie de foyer. Ajoutons sur la partie énergie que le générateur est équipé d’un économiseur qui récupère une partie de la chaleur de l’air de séchage pour alimenter le chauffage des bâtiments via un réseau de chaleur en eau chaude.

Le sécheur rotatif BUTTNER chez Brenil Pellets, photo Frédéric Douard

La matière première utilisée pour la production des granulés est déversée dans deux silos de plain pied également, à extracteurs hydrauliques, et attenants au bâtiment de préparation granulométrique du bois humide. La matière passe sur un crible à étoiles NEUENHAUSER pour en extraire les sur-longueurs et les corps étrangers éventuels puis est convoyée vers un broyeur rapide à marteaux VECOPLAN. La matière broyée est ensuite dirigée vers le séchoir par un système à air pulsé.

L’affineur de matière première séche FRIEDLI, photo Frédéric Douard

La matière sèche rejoint ensuite un silo en béton WOLF-SYSTEM de 1500 m³, duquel elle sera dirigée vers la ligne de production. Au préalable, la matière sèche est de nouveau affinée dans un broyeur rapide FRIEDLI, un équipement à fléaux tournant à 3000 tours/min.

La granulation est assurée par trois presses SALMATEC de 4 tonne/h chacune pour une capacité totale de 50 000 tonnes par an.

Les granulés en vrac sont stockés dans un silo métallique de 3900 m³ fourni par les Ets PHENIX ROUSIES. Moins de 10% de la production devrait être vendues en vrac pour l’alimentation des chaufferies locales à granulés, via des distributeurs indépendants, et un boisseau de chargement avec criblage des fines a été prévu à cet effet. La majeure partie de la production sera mise en sacs, pour le marché de la grande distribution d’une part, et pour celui des réseaux professionnels d’installateurs de poêles d’autre part.

L’une des 3 presses SALMATEC, photo Frédéric Douard

L’usine dispose de quatre lignes d’ensachage et de palettisation pour les différents produits : deux lignes PAGLIERANI pour sacs en plastique à souder, une ligne UMBRA de sacs en papier de tailles variables à coller ou à coudre, et une ligne pour big-bags. Pour le granulé de bois, la fourniture vers la grande distribution se fera en sacs en plastique, en tout cas tant que la réglementation n’impose pas de sacherie papier, comme s’est désormais le cas pour la vente au détail dans les magasins. Mais l’usine dispose d’ores et déjà de la capacité d’ensacher en papier pour d’autres produits que le granulé, et pourra donc répondre immédiatement à toutes demandes en ce sens également pour le granulé. Les produits palettisés sont ensuite stockés dans un hall spécial de 4000 m², équipé de rayonnages sur trois hauteurs, et qui a été conçu pour accueillir une gestion totalement automatisée des stocks grâce à des robots de manutention.

Le hall de conditionnement des produits finis, photo Frédéric Douard

Côté certification des granulés, l’entreprise a fait le choix d’une double certification Din+ et ENPlus, avec en prime une certification PEFC pour garantir l’origine durable de la matière première.

Jérôme Deconninck, responsable Industrie chez Joly & Philippe, photo Frédéric Douard

Un beau chantier pour JOLY & PHILIPPE

JOLY & PHILIPPE est cette entreprise savoyarde spécialisée dans l’installation et la maintenance d’équipements de montagne (téléskis, téléphériques) et qui depuis plusieurs années a étendu ses activités à l’installation et la maintenance industrielles.

Dans le domaine des bioénergies, elle installe et réalise déjà la maintenance de chaufferies, centrales de cogénération, ainsi que d’usines de granulés de bois, telles qu’Alpin Pellets ou Alpes Energie Bois.

Dans le cas de Brenil Pellets, J&P a obtenu le marché pour le montage d’une bonne partie de l’installation des équipements mécaniques :

Le silo à granulés PHENIX ROUSIES et le poste de chargement des calions pour le granulé en vrac en cour d’installation par Joly & Philippe, photo F. Douard

• Les extracteurs des trois silos de matières humides,
• Les convoyeurs à chaînes du bâtiment de préparation granulométrique, ainsi que de la chaufferie, avec du matériel KNOBLINGER,
• Tous les convoyeurs pneumatiques de l’usine avec les ventilateurs de mise en pression KAESER,
• Les refroidisseurs des presses SALMATEC,
• Les écluses rotatives en sortie de silos de matière sèche,
• Les nombreux filtres à manches CeATec sur les aspirations de poussières,
• L’alimentation parallèle du silo à granulé,
• Les escaliers et passerelles sur les silos métalliques (35 m de haut),
• Le poste de chargement camions pour le granulé en vrac,
• Les lignes d’ensachage et de palettisation,
• Le silo à granulés avec ses passerelles, son élévateur à godets de caoutchouc et son poste de chargement du vrac.

Alors pour J&P, habituée aux gros chantiers en montagne, le volume de ce chantier n’est pas une première, sa complexité n’est pas non-plus extraordinaire, mais c’est néanmoins le premier qu’elle réalise de cette taille et de cette durée chez un industriel et il est donc à marquer d’une pierre blanche dans son histoire.

Détecteur d’étincelles GreCon sur un transporteur pneumatique de granulé, photo Frédéric Douard

Pour mener à bien cette mission, Jérôme Deconinck, le cadre chargé des dossiers industriels chez J&P, a constitué une équipe d’une dizaine de jeunes techniciens, électriciens et mécaniciens, qui ont été projetés en Bourgogne durant 18 mois, et avec à sa tête, Antoine Rivron, compagnon du Devoir du Tour de France.

Antoine Rivron, chef du chantier JOLY & PHILIPPE

Antoine Rivron, chef de chantier chez Joly & Philippe, photo J&P

Antoine est un jeune gaillard de 24 ans qui a déjà des kilomètres au compteur ! Avec en poche, un BAC professionnel en carrosserie constructeur obtenu chez les Compagnons du Devoir de Mâcon, il maîtrise parfaitement les disciplines indispensables à la construction et au montage industriel : soudure, tôlerie, mécanique, hydraulique, électricité, mais aussi et surtout le dessin et son application. Avec tout cela, Antoine a enchaîné des expériences professionnelles peu banales chez plusieurs constructeurs d’équipements spéciaux et de véhicules professionnels en France, mais aussi un an complet en Allemagne et deux ans en Australie, de quoi lui forger une solide expérience de l’organisation du travail.

Mais c’est vraiment ses capacités linguistiques qui ont placé son CV très haut au-dessus de la pile dans le cas du chantier de La Roche-en-Brenil. Car certes, comme beaucoup de gens, il maîtrise parfaitement l’anglais, mais en plus il maîtrise aussi parfaitement l’allemand ! Et pour un chantier où la quasi-totalité des équipements venaient d’Allemagne, avec des notices en allemand bien sûr, et un chantier où la majorité des interlocuteurs étaient soit allemands, soit autrichiens, cette maîtrise de la langue de Goethe a été un atout considérable.

Le générateur d’air chaud VAS avec alimentation KNOBLINGER, photo Frédéric Douard

Et son chef, Jérôme Deconinck, est aujourd’hui récompensé de ce recrutement, car le chantier a été mené dans les délais, sans encombres et dans la bonne humeur, des conditions qui ont nul doute contribué à l’étroite et excellente collaboration entre les équipes J&P et les techniciens de JRS dans les différentes phases de montage.

Contacts :

• Brenil Pellets : directeur géneral, Sylvain Gully, +33 380 84 08 01 sylvain.gully@rettenmaier.eu – www.jrsfr.com
• EC Bioenergie en France : directeur commercial, Patrick Giessner – +33 675 06 63 89 – giessner.patrick@bioenergie-heidelberg.de – www.ec-bioenergie.de/fr/
• Joly & Philippe : Jérôme Deconinck, chargé d’affaires industrie – +33 683 85 97 75 – j.deconinck@joly-et-philippe.com – www.joly-et-philippe.com
• Broyeur humide : Vecoplan en France – www.tbm.fr

Etuve et four à calcination pour les mesures d’humidité et taux de cendres, photo Frédéric Douard

• Électrofiltre en voie humide : www.ewk.de
• Affineur bois sec : www.friedliag.ch
• Détection incendie & explosion : www.grecon.com/fr/
• Presses Salmatec en France : Vincent Bleesz – 06 88 67 79 68 – vincent.bleesz@vbi-bois.fr – www.vbi-bois.fr
• Silo métallique Phénix Rousies : www.silos-phenix.com
• Silos béton Wolf Système : www.wolfsystem.fr
• Etuve : www.binder-world.com
• Four à calcination pour mesurer le taux de cendres : www.carbolite-gero.fr

Frédéric Douard, en reportage à La Roche en Brenil

Article paru dans le Bioénergie International n°53 de janvier-février 2018

L’élagage des arbres de grande haute est une spécialité d’Au Terrassement du Zodiaque, photo ATZ

Opération de démontage d’un palmier, photo Au Terrassement du Zodiaque

Dans le sud de la France, avec l’arrivée du papillon sud-américain Paysandisia Archon, puis du charançon rouge Rhynchophorus Ferrugineus originaire de Bornéo, les palmiers de la région sont de plus en plus malades et doivent malheureusement être éliminés. La société Au Terrassement du Zodiaque (ATZ), basée à Antibes et intervenant sur les espaces verts de toute la Côte d’Azur, est confrontée à ce problème. Entreprise d’une vingtaine de salariés, élagueur spécialisé dans les arbres de grande hauteur, ATZ est qualifiée pour le traitement de ces arbres.

Pour réduire et transformer ces produits volumineux et très fibreux, mais aussi pour traiter les autres gros bois d’élagage ou les déchets verts classiques, l’entreprise a étudié les possibilités de nombreuses machines. La société connait bien les broyeurs de bois car en plus de ses activités d’élagage, et donc de déchiquetage de branches, elle a durant des années conduit une grosse activité de traitement de bois de recyclage au sein de la société Valécobois. Finalement, en 2017, son choix s’est porté sur le broyeur universel AXTOR 6010 de chez Komptech, la version compacte de l’AXTOR.

L’AXTOR 6010 d’ATZ devant les casiers de bois de chauffage au séchage, photo Hantsch

Produit obtenu à partir de branches d’élagage, photo Au Terrassement du Zodiaque

Les produits transformés par l‘AXTOR sont orientés selon leur qualité vers les filières compostage ou énergie. ATZ dispose de deux plateformes de stockage et de transformation sur Antibes et Biot.

Elle dispose également de plus de 130 équipements de toutes catégories pour intervenir dans de multiples situations à de multiples besoins dont notamment ceux de taille et d’évacuation de biomasse.

Notons aussi qu’elle valorise ses plus gros produits d’élagage feuillus en bois de chauffage auprès d’une clientèle locale après découpe et séchage au soleil et au vent dans des casiers.

L’AXTOR 6010, broyeur polyvalent à haut débit

Distribué en France par la société Hantsch, l’AXTOR dispose d’une large trémie basculante alimentable de trois côtés, d’un large et robuste convoyeur à chaînes en acier et d’une combinaison des tambours de compression horizontaux et verticaux permettant le chargement de palmiers entiers, de branchages et de déchets verts en vrac, ainsi que de gros bois jusque 80 cm de diamètre. Monté sur semi-remorque dédiée ou sur chenillard, l’AXTOR est entraîné par un moteur Caterpillar de 590 CV disposant des dernières innovations de technologie d’échappement (Tier 4 Final, EU IV) et d’émissions de gaz (Particules fines et monoxydes).

Broyage d’un palmier malade dans l’AXTOR 6010, photo Hantsch

L’universalité de ce broyeur lui est permise par sa capacité à pouvoir permuter ses organes de coupe. La conversion du mode broyeur rapide en mode déchiqueteuse se réalise en moins de trois heures. La machine passe alors de 32 marteaux de broyage à oscillation libre à 32 lames de précision fixes. Les sur-longueurs sont retenues dans le rotor, grâce aux grilles et au panier de contre-coupe. Le débit horaire peut atteindre les 300 m³ foisonnés de produit fini en mode déchiquetage et les 400 m³ en mode broyage. Des protections contre les surcharges sur les grilles d’affinage, le tapis ou les chaînes d’alimentation et les outils fixes minimisent les dommages en cas d’indésirables.

L’AXTOR dispose d’une large trémie d’alimentation, photo Hantsch

L’évacuation du produit est effectuée par un convoyeur, qui sert d’espace de travail pour le changement d’outil sur le tambour, et un large tapis d‘évacuation, qui permet par sa hauteur d’éjection (jusqu’à 6 mètres) le remplissage des camions bennes ou semi-remorque.

Le broyeur Komptech AXTOR de terrassement du Zodiaque sur la cöte d’Azur, photo Hantsch

En termes d’accessibilité des organes, l’AXTOR combine plusieurs facilités comme un moteur sous le plancher, un panier grillagé, une chambre de déchiquetage facilement accessible et le montage individuel des outils sur le tambour.

Broyage de palmiers malades par l’entreprise Terrassement du Zodiaque, photo Hantsch

Enfin, en termes de commande, il dispose d’un écran couleur qui affiche clairement toutes les fonctions et l’état de fonctionnement. Les graphiques à code couleur aident l’utilisateur à localiser rapidement les bons contrôles pour chaque fonction. Une télécommande optionnelle possède toutes les fonctions nécessaires pour contrôler la machine à distance.

Pour en savoir plus :

• Au Terrassement du Zodiaque : Gilbert Faque – Tél. : +33 493 65 63 43 – terrassementzodiaque@wanadoo.fr
• Hantsch : info@hantsch.fr – Tél. : +33 388 87 52 53 – www.hantsch.fr

Frédéric Douard, en reportage à Antibes-Juan-les-Pins

Article paru dans le Bioénergie International n°53 de janvier-février 2018

L’entrée de l’usine de TVME d’Hénin-Beaumont avec vue sur les deux digesteurs et la gazomètre à biogaz, photo Frédéric Douard

Echantillon de CSR, photo Tiru

À Hénin-Beaumont dans le Pas-de-Calais, une unité unique en France de tri et de valorisation des déchets non recyclables des particuliers fonctionne depuis plus de deux ans. Son originalité tient tout d’abord à son niveau particulièrement élevé de valorisation avec l’objectif de passer la part de déchets non valorisés à moins de 15% du tonnage entrant. Ensuite, outre la récupération des matériaux recyclables, le TVME (Tri Valorisation Matière et Energie) produit également deux combustibles : du Combustible Solide de Récupération (CSR) et du biométhane. Son originalité tient à la qualité des conditions de travail et à celle de ses émissions olfactives, infiniment réduites en comparaison avec bien d’autres centres de tri mécano-biologique (TMB).

Vue globale du TVME d’Hénin-Beaumont, photo TIRU – ALTIMAGE

La deuxième installation de ce type dans le Monde

Cette unité, créée par le SYMEVAD, SYndicat Mixte d’Élimination et de Valorisation des Déchets, valorise les ordures ménagères résiduelles (OMR) de 325 000 habitants des Communautés d’Agglomération du Douaisis et d’Hénin-Carvin, ainsi que de la Communauté de Communes OSARTIS Marquion. La construction du TVME a duré d’octobre 2013 à avril 2015 et a été suivie d’une année de tests et de montée en régime des installations. L’unité a été inauguré le 9 décembre 2016.

Schéma de principe du TVME d’Hénin-Beaumont, source Symevad. Cliquer sur le schéma pour l’agrandir.

Inspirée du procédé MYT (Maximum Yield Technology signifiant technologie à rendement maximal), développé en Allemagne par le Syndicat de traitement des déchets de Kahlenberg à Ringsheim, c’est aussi la première unité de valorisation en France à associer sur un même site la production de biométhane et de CSR.

Chaque hall est numéroté selon l’ordre des modules du processus, photo Frédéric Douard

Le TVME a été dimensionné pour recevoir 100 000 tonnes par an dont 76 000 tonnes d’OMR, 20 000 tonnes d’encombrants et 4 000 tonnes de refus de tri de collecte sélective. Piloté par une équipe de 28 personnes, il permettra la production de 32 000 tonnes de CSR par an, soit 136 GWh valorisés en cimenterie, de 2,4 millions de m³/an de biométhane injectés dans le réseau GrDF soit 24 GWh, et évitera l’émission de 9 300 tonnes de CO2 par an.

La salle de commandes du TVME, photo Frédéric Douard

L’investissement se monte à 54 millions € pour un coût de traitement objectif d’environ 100 €/tonne entrante. Sa conception, sa construction ainsi que son exploitation ont été confiées à TIRU, filiale de Dalkia au sein du Groupe EDF, en partenariat avec le groupe local Ramery et la société d’architecture Scénario-Ara.

Un seul objectif : le sans-faute

Le processus MYT, dont le TVME est la deuxième expérience, n’a à ce jour jamais rencontré de problème technique ou environnemental, contrairement à de nombreux TMB mal maîtrisés. Il se caractérise par un système de captation et de gestion des odeurs très élaboré, par une rigueur d’exploitation garantissant ainsi une propreté permanente et par une automatisation importante assurant de bonnes conditions de travail pour le personnel.

L’ensemble de l’air de travail du TVME est aspiré et traité avant rejet, photo Frédéric Douard

Depuis sa mise en service en janvier 2016, les performances du TVME n’ont cessé de progresser. L’unité a rapidement atteint son régime de croisière avec un taux de traitement de 100 % du tonnage entrant. Néanmoins, le SYMEVAD et son exploitant TIRU travaille encore à une amélioration des performances et engagent régulièrement des études et des travaux d’optimisation de la fiabilité ou d’amélioration des performances. C’est notamment le cas en ce qui concerne le traitement des effluents.

Les étapes des processus

Le principe du procédé MYT est de préparer mécaniquement les OMR, d’homogénéiser un mélange déchets / eau permettant de solubiliser la matière organique, de presser ce mélange pour en extraire un jus qui servira à la production de biogaz, puis de sécher le reste pour en faire un CSR à haut pouvoir calorifique.

Synoptique du centre de TVME d’Hénin-Beaumont

Module 1 – Réception des déchets

Les camions de collecte déversent les déchets collectés, auprès des habitants du territoire du SYMEVAD, sur la dalle de réception au sein d’un hall fermé et en dépression permettant ainsi de capter les poussières et de maîtriser les odeurs. Des pelles électriques à grappin opèrent un premier tri visuel des déchets en retirant les plus gros éléments ne pouvant être traités par le processus, et alimentent une trémie transférant les déchets à traiter vers le module 2.

Le hall de réception des déchets avec aspiration de l’air vicié, photo Frédéric Douard

Module 2 – Tri mécanique

Depuis le module 1, les déchets sont transportés par convoyeurs capotés (bande transporteuse) et alimentent un crible rotatif permettant une séparation des déchets par granulométrie.

Tous les convoyeurs de matières sont étanches à l’air, photo Frédéric Douard

La fraction inférieure à 100 mm constituée majoritairement de matière et organique passe au travers des mailles du cribles et est envoyée vers le module 3. La fraction supérieure à 100 mm essentiellement composée de fractions sèches, métaux ferreux, plastiques et inertes, subie des traitements complémentaires avant d’être, en partie, transférée vers le module 5.

Préparation des CSR au TVME d’Hénin-Beaumont, photo Frédéric Douard

Module 3 – Traitement biologique Procédé DAMP

Le procédé DAMP (Definierter Aerober MischProzess) malaxe pendant 2 à 3 jours les déchets fermentescibles avec de l’eau issue de la station d’épuration voisine dans trois mélangeurs de 450 m³ et 4 m de diamètre appelés les MZR.

Pose de la vis d’agitation de l’un des trois MZR lors de la construction, photo Optyma

Ensuite, après une première déshydratation dans trois presses à vis, les résidus solides (à 58 % d’eau) sont envoyés vers le module 4 et les résidus liquides rejoignent l’unité de méthanisation. C’est le cœur du procédé garant d’un rendement de production de CSR maximisé, de la qualité des CSR (chlore réduit, homogénéité des produits…) et de l’efficacité de l’étape de séchage.

Les trois presses à vis en sortie des trois auges de malaxage dites MZR, photo Frédéric Douard

Module 4 – Séchage biologique

Le séchage biologique des produits solides est réalisé dans des tunnels entièrement automatisés. Cette opération est menée sans apport d’énergie thermique. La dégradation de la matière organique par les bactéries présentent dans les déchets génère une réaction exothermique et donc le séchage du CSR. Le TVME est équipé de huit tunnels de 150 m², remplis automatiquement par des convoyeurs, et vidés automatiquement par un dispositif à fonds mouvants et par une émotteuse mise au point par l’entreprise Eggersmann. Quatre d’entre eux fonctionnent en mode séchage avec ventilation forcée et montent à 60 °C durant quatre jours, pendant que les quatre autres assurent quatre jours de stabilisation. Durant cette phase l’humidité tombe à 10 %. Reste une matière homogène et friable composée à 78 % de matière organique.

L’emotteuse de vidage étanche des tunnels de compostage, photo Frédéric Douard

Module 5 – Tri et affinage des solides

La matière issue des modules 2 et 4 est triée automatiquement pour en retirer les indésirables comme le PVC et pour en extraire les derniers métaux ferreux et non ferreux, ainsi que les inertes valorisables. Reste à la fin les produits légers qui constituent le CSR qui est ici préparé en deux qualités à ce jour (0 à 20 mm et 0 à 30 mm) pour une valorisation (aujourd’hui à coût négatif) dans les fours des cimenteries locales.

Les chaines d’affinage du CSR, photo Frédéric Douard

Module 6 – Méthanisation

La fraction liquide, après diverses étapes de filtration, passe dans une cuve tampon de 380 m³ qui alimente elle-même deux digesteurs de 2 450 m³ chacun. Le digestat est centrifugé. L’eau repart vers la station d’épuration tandis que le solide rejoint les tunnels de séchage pour devenir du CSR.

Les trois cuves de méthanisation fournies par APRO INDUSTRIE, ici en cours de montage, photo AI

Module 7 – Épuration et injection du biogaz

Le biogaz est stocké dans un gazomètre afin de réguler la quantité et la pression avant de rejoindre l’épurateur. Celui-ci épure le biogaz et le transforme en biométhane en enlevant l’eau, le soufre et le CO2. Le biométhane est ensuite analysé au niveau du poste d’injection de GRDF qui le rend conforme aux exigences du réseau urbain (odorisation, pression).

Les installations de méthanisation du TVME à Hénin-Beaumont, photo TIRU – P. Gonzales

Module 8 – Traitement des rejets

Les rejets liquides sont traités dans la station d’épuration voisine. L’air est capté au plus près des sources d’émission, notamment dans tous les locaux, et traité en fonction de sa composition par des laveurs physico-chimiques, dépoussiéreurs, filtres à charbon actif et biofiltres.

Filtre à manches du module 5, photo Frédéric Douard

Perspectives

Silo de stockage de produit pour abattre lH2S dans le biogaz, photo OVIVE

Le TVME est le premier site français producteur de biométhane avec réinjection dans le réseau public et offre de belles perspectives en matière de production de CSR. Les combustibles produits sont de très bonne qualité et si leur usage reste pour l’instant cantonné aux industries cimentières, des projets de chaufferies à CSR de qualité devraient voir le jour.

Ces perspectives, associées au succès technologique de cet outil s’il se confirme, font du TVME une solution satisfaisante pour la valorisation des déchets non recyclables comme matériau, et en font un exemple à suivre.

Notons enfin parmi les pistes de travail, que TIRU travaille parallèlement sur la gazéification des CSR dans le cadre d’un projet de recherche soutenu par l’ADEME, en partenariat avec EDF et des partenaires institutionnels, académiques et industriels comme les laboratoires LRGP et LERMAB de l’Université de Lorraine et EQTEC.

Les équipements de purification du biométhane, photo Frédéric Douard

Quelques contacts :

• Le syndicat : www.symevad.org
• L’exploitant : TIRU – Marine Criado, directrice du site – +33 391 84 29 30 – www.groupe-tiru.com
• Procédé MYT : www.zak-ringsheim.de
• MYT en France : www.optyma.fr
• AMO : www.naldeo.com
• Presses à vis : www.bellmer.de
• Séchage biologique : www.eggersmann-recyclingtechnology.com
• Tri des solides : www.trennso-technik.de
• Broyeur Lindner : www.l-rt.com
• Digesteurs : aproindustrie.com
• Gazomètre : www.special-textile.fr
• Traitement biogaz : www.ovive.fr – www.prodeval.eu
• Epuration biométhane : www.greenlanebiogas.com

Frédéric Douard, en reportage à Hénin-Beaumont

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Stockage de dosses à Saint-Igny-de-Vers, photo Frédéric Douard

Frédéric Champalle, photo F. Douard

Implantée dans le Beaujolais depuis 2006, Eau Énergie est une société d’exploitation forestière et de reboisement spécialisée dans la production de plaquette forestière. Initialement implantée à Cublize, elle vient de créer une nouvelle plateforme à Saint-Igny-de-Vers dans le Haut-Beaujolais, au nord du département du Rhône pour agrandir ses capacités de stockage de plaquettes, mais aussi pour être au plus près de la ressource.

Une histoire de famille

L’entreprise a été créée par deux frères, Jean-Louis, bûcheron-débardeur dans les années 80 et par son frère Frédéric, éleveur. En 2005, après avoir fait connaissance avec le chauffage automatique au bois, Frédéric et Jean-Louis décident de se consacrer à l’exploitation forestière et à la production de plaquettes. Ils créent pour cela la Sarl Eau Énergie en 2006, et aujourd’hui secondés par huit salariés, produisent près de 10 000 tonnes de plaquettes forestières par an à partir de rémanents d’exploitation et de coupes de taillis.

Jean-Louis Champalle sur le Sylvator 2000, photo Eau Energie

Une évolution rapide du marché

Au départ de cette activité, ils sont uniquement installés à Cublize, dans le Beaujolais vert, à mi-chemin entre Roanne et Villefranche-sur-Saône. Là, ils disposent d’un hangar de 2 000 m² où ils parviennent à stocker 1 500 tonnes de plaquettes sèches. Ensuite, ils établiront une seconde plateforme non couverte à Ronno, au nord de Tarare, avec pont bascule et stockage sous bâches respirantes.

Le stockage sous bâches à Saint-Igny-de-Vers, photo Frédéric Douard

Leur installation à Saint-Igny-de-Vers, à quelques km au sud de la Saône-et-Loire, n’interviendra qu’en 2016 alors que leur marché se développe et qu‘ils ont la nécessité d’agrandir leurs capacités de stockage. Là, ils achètent une ancienne usine de cuves à fioul avec 1,2 ha de terrain, mais surtout avec un grand bâtiment de 2 000 m² et 6 mètres de hauteur utile. Sous ce hangar, ils parviennent à stocker et sécher jusque 4 000 tonnes de plaquettes par an, ceci en plus des 800 tonnes stockées et séchées en extérieur sous bâches respirantes. Au total sur les trois plateformes, la société stocke et sèche désormais en permanence plus de 7 000 tonnes de plaquettes.

Le stockage couvert à Saint-Igny-de-Vers, photo Eau Energie

Avec 9 500 tonnes de plaquettes commercialisées en 2016, l’objectif des frères Champalle est de dépasser les 12 000 tonnes en 2018. Et cet objectif leur semble atteignable, car ils font partie depuis 2012 de la SAS ABSRA (Approvisionnement Biomasse Sécurisée Rhône-Alpes). Cette structure a pour but, la commercialisation de bois-énergie (plaquettes et granulés) sur la région Rhône-Alpes et les régions voisines. En 2017 ce sont plus de 50 000 tonnes qui ont été commercialisées. À ce jour leur production alimente plus de cinquante chaufferies dans différentes qualités de plaquettes : P31-M30, P45-M30, P100-M45 et même du P100-M30 !

Une nouvelle déchiqueteuse et deux têtes d’abattage

Au démarrage de l’activité bois, les deux frères achètent une petite déchiqueteuse NHS, puis une plus grosse, une Mus Max T7 entraînée par un tracteur Valtra. En 2014, ils font l’acquisition d’une nouvelle déchiqueteuse de forte capacité, un automoteur Albach Sylvator 2000 permettant de produire de la plaquette de tailles P31 à P100.

Chantier d’abattage de bois-énergie avec un sécateur multi-brins Westtech C350, photo Eau Energie

Pour l’exploitation forestière, l’entreprise est équipée d’une pelle de 15 tonnes avec sécateur-groupeur Westtech ou d’une tête groupeuse à disque (feller-buncher) Eltec, et d’un porteur forestier à huit roues.

Jean-Louis Champalle aux commandes du Sylvator 2000, photo Eau Energie

Stockage et livraison

La société assure elle-même la livraison de ses plaquettes. Pour cela elle dispose de deux porteurs à conteneurs amovible, d’une remorque à conteneur, et d’un tracteur routier pour leur semi-remorque en aluminium et à fond mouvant STAS.

Le caisson souffleur TRANSMANUT en activité depuis 8 ans, photo Eau Energie

Pour la livraison des petites chaufferies, elle est équipée depuis 2010 d’un caisson souffleur Transmanut de 30 m³, le n°8 du constructeur blésois.

Le caisson souffleur TRANSMANUT en activité depuis huit ans, photo Eau Energie

Une démarche de qualité précoce

Le porteur forestier à six roues d’Eau Energie, ici un Valmet 840.3, photo Eau Energie

Dès 2009, Eau Énergie fut l’un des premiers producteurs de plaquettes en France à croire en l’utilité d’une certification de qualité pour la fourniture de plaquettes combustibles. Elle est ainsi certifiée CBQ+ et s’engage dans l’exploitation durable et de qualité comme en témoignent aussi ses certifications PEFC et ISO 9001.

CBQ+ permet d’apporter la garantie que l’ensemble des processus depuis l’approvisionnement en matière première, en passant par la production du combustible jusqu’à la livraison du client sont rigoureusement suivis et contrôlés.

CBQ+ garantit aux clients une traçabilité et un contrôle qualité des approvisionnements, un suivi qualité des processus de production avec la mise en place d’une traçabilité des lots de production, des analyses régulières de contrôle interne de la qualité du produit ainsi que des analyses en laboratoires spécialisés, un suivi des livraisons et des clients, la prise en compte de la satisfaction des clients, et la montée en compétence du personnel des entreprises, permettant de garantir une production de qualité.

Dans le cadre de CBQ+, chaque livraison fait l’objet d’une prise d’échantillon, photo Frédéric Douard

Récemment l’entreprise vient d’acquérir deux étuves pour le contrôle d’humidité de son stock et de ses livraisons, une démarche encore bien rare chez les producteurs de plaquettes qui ne font pour beaucoup que de se référer aux mesures de leurs clients.

Gros plan sur Chaleur Bois Qualité Plus

CBQ+ est une association créée par des producteurs et distributeurs de bois-énergie engagés dans une démarche de qualité. En 2015, consciente de la nécessité d’apporter un niveau d’exigences reconnu aux clients de chaufferies et d’industrialiser la filière approvisionnement, CBQ+ a fait le choix de mettre en place la certification ISO 9001 auprès de toutes les entreprises engagées dans la démarche.

Les deux étuves d’Eau Energie, photo F. Douard

Pour accompagner les entreprises localement, l’association CBQ+ s’appuie sur des structures locales formées capables d’auditer les entreprises et de les accompagner dans leur développement. En 2017, FIBOIS Ardèche Drôme, Énergies 15 et Proforêt assurent l’accompagnement technique de 33 entreprises engagées dans la démarche sur les régions Auvergne Rhône-Alpes et Bourgogne Franche-Comté. Aujourd’hui, la certification est en cours de développement en Bretagne et Pays de la Loire avec l’appui d’ABIBOIS et en Nouvelle Aquitaine avec l’appui du CRER. Fin 2018, 60 entreprises seront certifiées ISO 9001 au travers de CBQ+.

Les échantillons de produits livrés sont conservés plusieurs semaines, photo Frédéric Douard

Contacts

• Eau Énergie : Frédéric et Jean-Louis Champalle Tél. : +33 474 65 34 19 – contact@eau-bois-energie.fr – www.eau-bois-energie.fr
• Broyeur Albach : Ropa France – Tél. : +33 344 43 44 43 – laurelia.claisse@ropa-france.fr – www.ropa-france.fr
• Souffleur Transmanut : Tél. : +33 254 42 90 30 – contact@transmanut.com – www.transmanut.com
• Certification CBQ+ : Matthieu Petit – Fibois 07-26 – Tél. : +33 475 25 97 08 – chaleurboisqualiteplus@gmail.com – www.chaleur-bois-qualite-plus.org
• Étuves : www.france-etuves.com
• Tête d’abattage multi-brins à disque ELTEC : technologieselement.com – Eltec en France : cuoqforest.com
• Sécateur Woodcracker C350 Vesttech multi-brins : www.westtech.at/fr/

Frédéric Douard, en reportage à Saint-Igny-de-Vers

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Les Ets LignAlpes à Saint-Pierre-en Faucigny, photo Frédéric Douard

Les bâtiments de stockage de LignAlpes à Saint-Pierre-en-Faucigny, photo Frédéric Douard

L’entreprise produit près de deux millions de mètres carrés chaque année, ainsi que des sous-produits (sciure et copeaux). Depuis fort longtemps, elle valorise ses chutes de rabotage pour le chauffage de ses ateliers, et l’alimentation en chaleur de son séchoir. Plus récemment en 2007, pour valoriser ses surplus notamment estivaux, elle décide de produire également du granulé de chauffage.

Le portique de remplissage des granulés chez LignAlpes, avec à droite le silo à granulés PRIVE et à gauche le silo à matière première CATTIN, photo Frédéric Douard

Rien n’est perdu

L’entreprise qui emploie aujourd’hui 75 personnes sur deux sites à Eteaux et Saint-Pierre, transforme chaque année 50 000 m³ de résineux, ce qui génère tous les jours de 20 à 30 tonnes de sous-produits. Une partie de cette matière sèche sert à chauffer les bureaux et les 4 500 m² d’ateliers grâce à des aérothermes et à des planchers chauffants. La chaufferie bois alimente également un séchoir de 464 kW qui prépare la partie de la matière première qui est achetée humide.

Les bureaux et ateliers sont chauffés avec les copeaux et sciures, photo Frédéric Douard

Et jusqu’en 2007, les copeaux excédentaires étaient transportés par camions vers une usine de fabrication de panneaux. L’entreprise a décidé de produire des granulés pour se donner plus de souplesse, de liberté et de revenu quant à la valorisation de ses sous-produits, qui donc depuis décembre 2007, sont valorisés ou transformés à 100 % sur place.

Ligne de production chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Un module de granulation clé en main

Après plusieurs déplacements sur différents sites, LignAlpes a fait le choix de confier le projet à ZM Technique Bois, une entreprise spécialisée dans la fourniture clé en mains de modules de granulation préfabriqués sur mesure et livrés prêt à l’emploi, principalement pour des capacités de 2 000 à 20 000 tonnes par an.

La presse à granuler CPM mise place par ZM Technique Bois chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

ZM Technique Bois a ainsi dimensionné et conçu un PelletModul ZMF d’une capacité de 2 tonnes/heure, correspondant au type de bois disponible dans l’entreprise.

La supervision ZM Technique de la ligne de granulation, photo Frédéric Douard

Ce module est composé d’un affineur rapide FRIEDLI en sortie de stockage, d’une presse et d’un refroidisseur CPM, le tout piloté par un automate ZM. Le module se conduit de manière automatique avec contrôle à distance par caméra et report de commandes sur les téléphones portables des personnels de maintenance.

Le broyeur-affineur rapide FREIDLI chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Il est alimenté en matière première sèche par un silo de 400 m³, équipé d’un système d’extraction à bras couplé à une vis. La production de granulés est ensuite stockée avant expédition dans un silo métallique de 200 tonnes (300 m³) fourni par les Ets PRIVE. Lors du remplissage des camions, en haut du portique de chargement, les granulés passent dans un crible rotatif REMATEC pour dépoussiérage.

Le broyeur de copeaux REMATEC au dessus du portique de remplissage des granulés et en arrière plan le silo à granulés PRIVE chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

La production de 5 500 tonnes par an est commercialisée à 100 % en vrac, ce qui représente l’équivalent de 225 semi-remorques ou 2,65 millions de litres de fioul par an.

Une chaufferie COMPTE R. depuis 1995

Pour ses besoins de chauffage et de séchage, l’entreprise avait investi en 1995 dans une chaudière à copeaux secs à foyer vertical et insufflation de 2 MW de marque COMPTE R. Équipée d’une filtration cyclonique, cette chaudière fit son usage durant toutes les saisons de chauffe jusqu’en 2017.

Le séchoir de sciages et le filtre à manches de la chaudière COMPTE R chez Lign’Alpes, photo Frédéric Douard

Parallèlement, depuis 2012 dans la Vallée de l’Arve, vallée très fréquentée qui mène au Mont-Blanc et dont Saint-Pierre-en-Faucigny fait partie, un Plan de Protection de l’Atmosphère a été mis en place pour lutter contre la pollution aux particules fines. Ce PPA, qui fut le premier de France, impose à l’entreprise une valeur limite d’émission (VLE) de poussières de 150 mg/m³, valeur contrôlée tous les deux ans par la DREAL. Or, avec son foyer à insufflation équipé d’un filtre cyclonique, LignAlpes respectait cette limite et ceci l’entreprise l’avait vérifié en mandatant la société SOCOR-AIR, une entreprise du groupe SOCOR, de venir réaliser des campagnes de mesures d’émissions avec l’un de ses camions-laboratoire.

La nouvelle chaudière bois COMPTE R. de 2 MW des Ets LignAlpes, photo Frédéric Douard

Suite à cela, pour éviter d’une part tout risque de dépassement même ponctuel, et surtout pour anticiper les nouvelles dispositions environnementales, qui dès le 1er janvier 2018 allaient exiger moins de 50 mg/m³ à 6 % d’O2 pour les installations de plus de 2 MW foyer, ce qui était le cas ici, l’entreprise a décidé de mettre sa chaufferie en conformité avant cette date et de la remplacer par un équipement de nouvelle génération. Pour cela, l’entreprise a continué à faire confiance au constructeur COMPTE R. qui l’avait accompagné durant la durée de vie de sa précédente chaudière, et lui a commandé une chaudière à grille mobile permettant une combustion maîtrisée.

Le nouveau filtre à manche COMPTE R

Et pour garantir les VLE (valeurs limites d’émission) de la réglementation ICPE française dès le 1 janvier 2018, mais aussi pour anticiper sur les futures évolutions normatives des 15 prochaines années, elle a également confié à COMPTE R. le soin d’équiper la chaufferie d’un filtre à manche garantissant des émissions inférieures à 20 mg/Nm³ à 6 % d’O2.

Le filtre à manches COMPTE R des Ets Lalliard, photo Frédéric Douard

Le fabricant français de chaudières à biomasse a dès lors proposé son tout nouveau filtre à manches, développé et construit en interne dans le but justement de mettre aux nouvelles normes son important parc de chaudières-clients, voire d’équiper les chaufferies d’autres marques. Pour plus de détails sur le FAM COMPTE R, voir notre article en pages 26 et 27.

Ces nouveaux équipements ont été livrés à Saint-Pierre en août 2017 et ont été mis en service en décembre. Tout comme pour l’unité de granulation, la chaufferie est conduite de manière automatique avec contrôle à distance. La société COMPTE R. réalisera quant à elle un contrôle et une maintenance annuelle pour garantir les performances de l’équipement dans le temps et lui assurer la durée de vie la plus longue possible.

Enfin pour vérifier et prouver les performances de sa nouvelle installation, LignAlpes a de nouveau mandaté SOCOR-AIR pour revenir contrôler la nouvelle installation dans le courant du printemps 2018.

Elévateur de granulés à godets FRIEDLI sur le silo PRIVE chez LignAlpes, photo Frédéric Douard

Contacts :

• LignAlpes : Denis Cardinet, responsable de production – Tél. : +33 450 03 76 39 – denis-cardinet@lignalpes.com – www.lalliard.fr – www.lignalpes.com
• Unité de granulation : ZM-Technique – Patrick Magne – magne-patrick@wanadoo.fr – + 33 610 46 29 57 – www.zmtechnik.ch
• Presse à granuler : CPM – Paul Alderliefste – paul.alderliefste@cpmeurope.nl – www.cpmeurope.nl
• Broyeur-affineur et convoyeur à godets : Friedli – Tél. : +41 34 426 28 28 – info@friedliag.ch – www.friedliag.ch
• Aspiration-filtration : Tél. : +33 381 32 68 00 – www.cattin-filtration.fr
• Silo à granulés : Ets Privé Tél. : +33 326 68 66 66 – contact@prive.fr – www.prive.fr
• Chaudière et filtre à manches : Compte R. – Tél. : +33 473 95 01 91 – www.compte-r.com
• Socor-air sud-est, Domaine d’Entreprises de l’Isle d’Abeau : Hubert Dacquin – h.dacquin@socorair.com – Tél. : +33 474 94 09 89 – www.socorair.com

Frédéric Douard, en reportage à Saint-Pierre-en-Faucigny

Et pour en savoir plus ur les filtres à manches COMPTE R. lire : Les filtres à manches Compte R. garantissent le respect des normes pour longtemps

Article paru dans le Bioénergie International n°54 de mars-avril 2018

Le CVO de Sequedin, photo MEL

Plus de dix ans déjà

Dès la mise en place de la collecte sélective en 1994, la MEL a fait le choix d’une collecte séparative des biodéchets. Achevé en 2007, le CVO a été mis en service progressivement à partir de septembre de la même année. Le site, qui a représenté un investissement de 55 millions €, dispose d’une capacité de traitement de 108 000 tonnes de déchets fermentescibles par an.

Le port fluvial du CVO de Sequedin pour recevoir les biodéchets et expédier le compost en conteneurs sur des péniches, photo Frédéric Douard

La production gazière du CVO devait initialement alimenter directement les bus du réseau urbain de l’agglomération (Transpole), mais la revente sur le réseau s’est avérée plus intéressante en raison du prix de rachat mais aussi parce que la production de biogaz est continue alors que la consommation des bus est discontinue, entraînant des besoins de stockage importants. C’est donc aujourd’hui au travers du réseau GrDF que Transpole fait rouler une partie de ses bus au biométhane.

Trois processus de chacun trois semaines

Les biodéchets, pré-triés par les habitants, sont collectés à part et arrivent à Sequedin par camions ou péniches. Là ils sont mélangés et broyés aux déchets verts en provenance des déchetteries. Ce broyât est criblé en deux fractions : une fine de moins de 55 mm qui va en digestion, et tout ce qui est plus gros qui servira, après tri manuel, de structurant au compost. La fraction à digérer est d’abord gardée deux jours en pré-fermentation aérobie pour lui permettre de monter en température avant de rejoindre les digesteurs. Cette préparation s’effectue en boxes fermés avec ventilation forcée.

Le Centre de Valorisation Organique de Sequedin, photo MEL

Les biodéchets liquides provenant de la restauration sont mélangés aux solides avec pour objectif un taux de matière sèche (MS) de 25 à 30 % dans les digesteurs. La matière séjourne trois semaines à une température de 57°C dans l’un de trois digesteurs horizontaux de type piston (Strabag) de 1 900 m³. Le chauffage y est assuré par l’autoconsommation de 10 à 20 % du biogaz produit, selon le volume traité.

En sortie de digesteurs, le digestat est pressé pour en retirer des jus qui sont renvoyés en tête de digesteurs pour ensemencement et correction du taux de MS. Ce digestat est ensuite mélangé avec les grosses fractions sorties en début de processus, ainsi qu’avec la grosse fraction d’affinage du compost. Le compostage est réalisé dans 22 tunnels indépendants et automatisés permettant de maintenir pendant trois semaines les conditions optimales d’une dégradation aérobie : apport d’oxygène par aération forcée, arrosage et une température qui sera maintenue au-delà des 60°C au moins pendant quatre jours afin d’hygiéniser le produit.

Le compost du CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Une dernière étape de maturation en andains, également de trois semaines, est réalisée dans une halle fermée. Elle permet d’obtenir un compost normé NFU 44-051. Les andains sont aérés automatiquement par un retourneur. Le compost est ensuite affiné et déferraillé afin d’obtenir un produit correspondant à la demande des agriculteurs. Il est enfin stocké une halle en attendant son enlèvement.

Notons que les procédés de compostage et de maturation du compost nécessitent beaucoup d’eau, jusque 360 tonnes par jour en été. Pour y subvenir sans puiser dans le réseau d’eau potable l’ensemble des toitures de l’usine récupère l’eau de pluie tout au long de l’année, une eau stockée dans de grandes citernes enterrées.

Des objectifs environnementaux difficiles à atteindre

Afin d’éviter les nuisances olfactives aux abords de l’usine, à l’exception du stockage du compost fini, l’ensemble des installations a été mis en dépression. L’air vicié intérieur est aspiré vers des tours de lavage acide puis vers un biofiltre. Chaque heure, 75 000 m³ d’air sont ainsi dépoussiérés, neutralisés et désodorisés avant d’être rejetés dans l’atmosphère. Le biofiltre est constitué de 5 000 m³ d’écorces de pin contenant naturellement des bactéries qui éliminent les composés organiques volatiles porteurs des mauvaises odeurs.

Livraison de biodéchets liquides au CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Malgré tous ces efforts de conception, de nombreux dysfonctionnements ont été observés à maintes reprises depuis la mise en service du site et plusieurs arrêts techniques ont dû être programmés sur plusieurs années. Notons parmi ces travaux en 2011 la modification de la ligne d’affinage du compost et l’amélioration du système de traitement de l’air de l’usine, en 2012 l’optimisation de la zone de préparation des déchets et en 2013 l’implantation de nez électroniques et des travaux en zone de maturation du compost pour d’optimiser le degré de maturité de ce dernier et d’améliorer la ventilation de la zone de maturation ainsi que dans l’usine.

L’injection de biométhane

Poste de compression du gaz Transpole, photo Frédéric Douard

Au niveau de la valorisation, la MEL n’a obtenu l’autorisation administrative d’exploiter la canalisation reliant le CVO au dépôt de bus voisin qu’en octobre 2010, soit trois ans après le début de la production… trois années de biogaz perdu. Les premiers essais de remplissage des bus avec du biométhane ont été réalisés avec succès fin 2010. En parallèle, la MEL a poursuivi son travail de contractualisation avec GrDF et GDF Suez à l’époque pour vendre le biométhane sur le réseau de gaz naturel.

La livraison sur le réseau GrDF a eu lieu pour la première fois en juillet 2011, ce qui fut une première en France. Depuis 2012, la Métropole commercialise son biométhane dans le cadre du tarif de rachat bonifié pour une durée de 15 ans.

Station d’avitaillement des bus Transpole à Lille-Sequedin, photo Frédéric Douard

Concernant la valorisation dans la flotte de bus, depuis 2012, la régie de transport achète directement son biométhane sur le réseau GrDF qui lui sert de site de stockage. Ainsi, en 2017, Transpole faisait circuler 50 de ses bus au biométhane, soit 12 % de sa flotte de 428 bus.

Un projet qui a “essuyé les plâtres”

Ravitaillement d’un bus Transpole, photo F. Douard

Les productions correspondantes sont ainsi deux à trois fois plus faibles que dans les études préalables : 1 209 657 Nm³ de biogaz, 698 128 Nm³ de biométhane à 93 % de CH4 (Réseau gaz B ici dans le Nord) soit 6,136 GWh PCI, 19 354 tonnes de compost à 40 % de MS (37,5 % du tonnage entrant) et 137 tonnes de sulfate d’ammonium (amendement azoté liquide issu du traitement de l’air de l’usine).

C’est donc avec l’objectif d’améliorer cette situation que la MEL, a signé avec le groupement Suez et Engie Biogaz un nouveau contrat d’exploitation au 1er janvier 2018. Ce contrat d’une durée de neuf ans, et doté d’un chiffre d’affaires de 76 millions d’euros, est basé sur des engagements de performance énergétique et environnementale. Il confie au nouveau concessionnaire la mission d’améliorer significativement les performances de l’équipement à tous les niveaux, ce sur quoi Suez s’est engagé à multiplier par quatre la production de biogaz, à mieux gérer l’impact olfactif de l’activité avec la mise en place d’un double dispositif alliant interventions humaine et équipements techniques, et à porter à 30 000 tonnes par an la production de compost.

Le CVO de Sequedin, photo Frédéric Douard

Mais comme rien ne va jamais exactement comme prévu, alors que ce magazine va être imprimé, nous apprenons que le maire de Sequedin vient d’annoncer en réunion de conseil municipal, que le CVO avait de gros problèmes de fondations, « Ses tunnels s’enfoncent… », et que la MEL allait programmer six mois d’arrêt… une déconvenue de plus pour ce projet vertueux qui accumule les difficultés.

Frédéric Douard, en reportage à Sequedin

Voir aussi la vidéo de la MEL :

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

TEUTON en action sur une chantier bois, photo Eggersmann

Yann Badot, conducteur du TEUTON chez VLB et Ludovic Brehm de VERCOM, photo Frédéric Douard

En 2017, un broyeur lent à monorotor a rejoint la famille des produits distribués en France par la société VERCOM, c’est le TEUTON Z55. Ce nouveau broyeur du constructeur allemand EGGERSMANN permet de produire des granulométries variables en un seul passage et complète la gamme des cribles TERRA SELECT, également distribués par VERCOM.

Deux broyeurs en un

Le Teuton Z55 évite l’utilisation d’un prébroyeur suivi d’un affineur, car il transforme directement la matière première en broyat calibré, ceci réduisant considérablement le coût de préparation des déchets.

Broyât de bois de classe B réalisé avec maille de 100 mm dans le Teuton, photo Vercom

Assurant une production de 15 à 50 tonnes par heure, il pèse plus de 30 tonnes pour garantir une grande résistance aux matériaux difficiles mais est relativement compact pour une machine de sa capacité : 9 680 × 2 500 × 3 955 mm. Il dispose d’un réservoir de gazole de 700 litres et d’un réservoir hydraulique de 800 litres assurant une utilisation sans coupure de la production.

Le Teuton attelé, photo Vercom

Le rotor mesure 600 mm de diamètre et trois mètres de longueur. Il tourne de 20 à 40 tours par minute et avec son système no stress il s’inverse automatiquement en cas de forte résistance, ce qui évite bourrages et casse. Il est équipé de 30 dents interchangeables et positionnées en V (toujours une dent en prise) et dispose de 12 positionnements prédéfinis permettant de régler la granulométrie du produit recherché.

Commandes du Teuton, photo Eggersmann

Insert de réglage de coupe en réserve à gauche et verrou de blocage à droite, photo Frédéric Douard

Le réglage précis de la contre-coupe se fait par le positionnement de deux inserts en acier interchangeables que l’opérateur place en moins de cinq minutes dans des logements situés sur les côtés de la contre-coupe. Ces inserts sont munis de percements positionnés de manière à recevoir les verrous de maintien de la contre-coupe, définissant ainsi pour chaque jeu d’inserts un espace prédéfini entre rotor et contre-coupe et donc la granulométrie sortante requise.

Par le jeu de la position de la contre-coupe et de la présence ou non d’une grille de calibrage de maille 80 à 250 mm, il est possible de maîtriser la granulométrie sortante entre 80 et 300 mm en une seule opération de broyage. Le rotor est immédiatement accessible par descente hydraulique de la contre-coupe sur le côté de la machine. Les grilles sont stockées dans un compartiment carrossé et se positionnent sans outillage. Ce broyeur est très accessible pour les opérations de nettoyage et de maintenance.

Accès au rotor du TEUTON, photo VERCOM

La machine dispose d’une trémie de chargement de 3,3 à 7,3 m³ que l’on peut alimenter au chargeur ou à la grue… en faisant vite pour ne pas la faire attendre ! Elle est dotée d’un moteur Volvo TAD 1375VE de 551 CV pour une cylindrée de 13 litres, entièrement conforme aux dernières normes anti-pollution EURO IV. Afin d’économiser du carburant, le TEUTON bascule automatiquement en mode Stand-By dès qu’il n’y a plus de produit à broyer.

Un broyeur polyvalent

Alliant sécurité (Réfrigérant d’huile pour les deux réducteurs avec 120 litres de capacité), modernité (Panneau de contrôle tactile 12,1 pouces avec quatre modes de broyage enregistrés et un libre) et rendement (Pré-broyage et affinage en une seule opération), ce broyeur offre une grande polyvalence de broyage pour bois A et B, déchets verts, souches, rondins, papier, carton, plastiques, encombrants, DIB, matelas et même pneus… Il peut être équipé de trois types de dents plus ou moins agressives selon le produit à attraper. Les dents courtes qui travaillent en cisaillement sont adaptées aux produits plats comme les panneaux ou les planches, et les dents longues aux souches et aux pneus.

Préparation de CSR dans un broyeur Teuton, photo VERCOM

Le tapis arrière mesure 7,45 mètres et permet une éjection à plus de 4 mètres de hauteur de quoi charger directement un camion ou une benne. Afin de pouvoir éliminer les indésirables ferreux un séparateur magnétique à aimant permanent est placé en bas du tapis. Sa hauteur par rapport à la bande est finement ajustable par vérin hydraulique. Il peut rejeter les métaux au choix d’un côté ou de l’autre du convoyeur.

Broyât de souche, photo VERCOM

Ce broyeur existe en stationnaire, sur semi-remorque mais aussi sur chenilles pour une bonne mobilité sur chantiers difficiles et pour une plus grande facilité de positionnement par rapport au tas à réduire. Il peut être équipé en option d’une radiocommande permettant d’effectuer le chantier avec un seul opérateur.

La première vente en France à Vendée Loire Broyage

VLB est une société de prestation de services basée près de La Roche-sur-Yon et qui intervient dans le périmètre des Pays-de-la-Loire pour les entreprises de recyclage, les collectivités et tous possesseurs de déchets à broyer.

Broyage de bois B sans grille de calibrage par VLB, photo Frédéric Douard

Le gérant de la société, Mickaël Philbois, qui a une longue expérience du broyage, a fait l’acquisition du TEUTON Z55 pour augmenter l’attractivité de ses prestations grâce avec des interventions rendues plus rapides et plus compétitives par l’économie d’un passage.

Le TEUTON de Vendée Loire Broyage le 4 mai 2018, photo Frédéric Douard

Arrivé dans l’entreprise en septembre 2017, le broyeur intervient fréquemment pour préparer des bois A ou B, des déchets verts ou des souches à destination des industries du panneau de particules ou des chaufferies. Yann Badot, le conducteur de la machine, témoigne :

Broyât de bois de classe A calibré en 100 mm avec le TEUTON, photo VERCOM

« Nous travaillons soit en réduction de volume sans grille soit en production calibrée notamment pour l’énergie. Le débit de la machine va de 15 tonnes/heure pour du produit calibré à 100 mm jusqu’au double sans grille. Elle consomme de 36 litres de gazole à l’heure sans grille jusque 50 litres pour faire du 100 mm.

Côté conduite, le dispositif no stress est bien appréciable et évite bon nombre d’interventions de déblocage. La modification du réglage de granulométrie ne prend quant à lui que quelques minutes : on baisse hydrauliquement la contre-coupe, on change les deux inserts de réglage et c’est reparti.

Et surtout ce qui est fort appréciable, notamment pour les bois de recyclage, c’est que le rotor tourne lentement et qu’ainsi il génère énormément moins de fines et de poussières que les broyeurs rapides. C’est plus agréable pour travailler et le produit final est bien plus propre. Nous sommes le 4 mai 2018 et depuis septembre 2017, le broyeur a déjà tourné 800 heures et ce n’est que du bonheur ! »

Contacts :

• Vendée Loire Broyage – Mickaël Philbois Tél. : +33 251 07 22 00 – mphilbois@gbh85.com
• VERCOM : Ludovic Brehm – +33 613 65 15 43 – ludovic.brehm@vercom.fr – www.vercom.fr – vercom-parts.com

Frédéric Douard, en reportage sur un chantier VLB au Château-D’Olonne

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

Vue aérienne du chantier Methalayou en août 2017, photo Methalayou

Elevage ovin, photo Methalayou

La valorisation du biogaz se fait ici par purification en biométhane, compression et injection dans le réseau Teréga, anciennement TIGF, l’un des deux gestionnaires du réseau de transport de gaz naturel à haute pression en France avec GRTgaz et surtout implanté dans le sud-ouest.

L’unité valorise les fumiers et lisiers de quinze agriculteurs, photo Methalayou

Méthalayou, qui injecte 8,8 GWh de CH4 par an, soit la consommation de 780 foyers, est le deuxième projet français à injecter du biométhane dans le réseau Teréga. Notons aussi que ce projet dont le montage a commencé en 2010 et dont l’investissement se monte à 5,35 millions €, bénéficie d’un financement participatif avec Energie Partagée.

La conception de la partie méthanisation

Vue du système de coupe des pompes dilacératrices Landia

Atlantique Industrie, entreprise basée à Ancenis entre Nantes et Angers et qui propose un ensemble de solutions de pompage, broyage, agitation, hygiénisation, séparation de phase pour la méthanisation, a accompagné ce projet en ingénierie dès sa phase d’étude en 2013, en collaboration avec le concepteur Valbio. Ceci a permis de proposer un matériel parfaitement adapté au processus et aux différents intrants du projet.

Pour définir les équipements appropriés à un projet et bien les dimensionner, une attention toute particulière doit être apportée à la préparation des différents intrants : liquides et solides agricoles, agro-industriels, collectivités. Il est ainsi indispensable d’assurer une dilacération fine permettant un accès facile aux bactéries favorisant la digestibilité, réduisant le temps de séjour et augmentant la production de CH4.

Installation des pompes de circulation GasMix sur les digesteurs de Methalayou par ATLANTIQUE INDUSTRIE, photo AT

Eléments d’un Gasmix

Le souhait des porteurs du projet était de disposer d’un processus simple, robuste, permettant une maintenance facile, réduisant les points bloquants en standardisant le matériel et enfin évitant, grâce aux fosses de préparation, les corps étrangers et autres indésirables responsables de nombreux dysfonctionnements.

Avec Valbio, Atlantique Industrie a ainsi étudié, proposé et installé toute une série d’équipement standards et éprouvés : les pompes, agitateurs et GasMix du constructeur danois Landia, dont Atlantique Industrie est le distributeur exclusif pour la France.

Landia est une entreprise mondiale de renom fondée en 1933. Elle est spécialisée dans les solutions de pompage et de fermentation notamment pour le traitement des eaux usées et la méthanisation.

La préparation des intrants

Chez Methalayou, les intrants agricoles sont pompés dans une préfosse de 200 m³ par une pompe dilacératrice en fonte MPG-I Landia, à arbre long et de forte puissance (18,5 kWé).

Agitateur immergé POP, photo Landia

Cuve d’hygiénisation de 20 m3 fournie à Méthalayou par ATLANTIQUE INDUSTRIE

Pour l’incorporation des biodéchets contenant des substances d’origine animale et ne présentant pas de risque sanitaire pour la santé humaine ou animale, appelés sous-produits animaux de catégorie 3, un prébroyage à 12 mm est réalisé avant traitement. Ensuite chez Méthalayou, comme pour les intrants agricoles, Atlantique Industrie a mis en place, dans la fosse de 100 m³ prévue à cet effet, deux agitateurs à hélices POP-I Landia de 18,5 kWé et une pompe MPG-I Landia de 18,5 kW, car ces produits sont épais, visqueux, voire pâteux.

En sortie de la fosse « C3 », Atlantique Industrie a mis en place une cuve d’hygiénisation BioChop Landia de 20 m³ en inox et avec double enveloppe de chauffe isolée. Elle permet de chauffer ces produits à 70 °C pendant une heure selon la norme en vigueur.

Agitateur à traversée de paroi Landia POPTR-I

L’agitation des grandes cuves

Pour brasser les digesteurs, Atlantique Industrie a mis en place le produit phare de Landia : son système d’agitation GasMix basé sur une recirculation à haut débit de la biomasse et du biogaz. Avec cette technologie, les meilleurs résultats d’agitation sont garantis pour des produits allant jusqu’à 11-12 % de MS maximum.

Le système comprend une pompe à couteaux dilacérateurs et deux éjecteurs en traversée de paroi. Un éjecteur réalise la recirculation biomasse + biogaz et l’autre effectue une recirculation de biomasse en fond de bassin pour éviter la sédimentation.

Pompe dilacératrice à arbre long et à couteaux MPG, photo Landia

Pour en savoir plus :

• Méthalayou : contact@methalayou.fr – www.methalayou.fr – www.facebook.com/methalayou64
• Étude et construction : www.valbio.com
• Équipements pour la méthanisation : Atlantique Industrie – Jean-François Gautreau – Tél. : +33 240 09 70 09 +33 684 21 73 71 – jfgautreau@atlantiqueindustrie.fr – www.atlantiqueindustrie.fr/espace-biogaz – www.landia.fr
• Incorporateur des solides : www.trioliet.fr
• Financement participatif : Energie Partagée

Frédéric Douard

Voir également la vidéo réalisée dans le cadre d’un atelier qui s’est déroulé le 28 septembre 2017 dans le Grand Figeac, lors des 7e rencontres nationales “énergie et territoires ruraux, vers des territoires à énergie positive” :

Article paru dans le Bioénergie International n°55 de mai-juin 2018

L’unité de méthanisation et injection de Scherwiller, photo Rytec

Le biométhane à l’honneur

“La France est actuellement l’un des marchés les plus importants pour les installations de biométhane en Europe “, explique Marco Weiss, directeur général d’ETW Energietechnik GmbH. Le biométhane y gagne actuellement du terrain. Les experts en énergie estiment que d’ici 2030, la France sera en mesure de couvrir un tiers de ses besoins en gaz naturel avec du biométhane. Le recours à des technologies de traitement efficaces et ayant fait leurs preuves sur le terrain est une condition préalable essentielle à la réalisation de cet objectif.

Le module de purification du biométhane ETW SmartCycle PSA à Scherwiller, photo ETW

« Encore récemment, nous avions une forte demande d’installations compactes dans la gamme jusqu’à environ 500 Nm³/h de biogaz brut. Avec notre partenaire français GASEO, nous avons donc décidé d’adapter notre technologie ETW SmartCycle®, déjà éprouvée sur des systèmes plus grands, dans un concept de conteneur compact, flexible et économe en énergie », explique Marco Weiss. « De plus, cette technologie nous permettra de nous établir sur de nombreux autres marchés ayant un potentiel de développement similaire. »

Un encombrement réduit

La construction en module compact réduit les emprises au sol et les temps de montage sur chantier. De plus, la souplesse d’exploitation de l’installation permet à l’opérateur de s’adapter directement à sa production de biogaz sans avoir à accepter des pertes de qualité de biométhane. La régulation intelligente réagit de manière entièrement automatique, même en cas de fluctuations importantes du débit volumique et de changement de qualité du biogaz brut. Cela signifie qu’il n’y a pas de perte de rendement ou de qualité du biométhane produit.

Le module de purification ETW SmartCycle PSA, un encombrement réduit, photo ETW

Depuis les années 80, le procédé d’épuration des gaz en voie sèche, qui s’auto-régénère, s’est développé de façon continue dans le secteur des gaz industriels en raison de sa disponibilité extrêmement élevée. Avec cette caractéristique, le procédé était prédestiné pour une utilisation en France. « C’est en effet en France que la qualité du biogaz est la moins prévisible, car de grandes quantités de résidus et de déchets en proportions variables alimentent les méthaniseurs”, explique Oliver Jende, directeur commercial chez ETW. “Alors que cette variabilité peut provoquer des pertes de rendement importantes avec d’autres systèmes de traitement et à des temps d’arrêt de l’installation dus à des composants perturbateurs dans le biogaz, nous pouvons nous adapter à ces conditions sur la base de notre technologie ETW SmarCycle® PSA », ajoute Oliver Jende.

Un faible coût du cycle de vie

Une norme industrielle de haute qualité associée aux avantages spécifiques du procédé ETW SmartCycle® PSA, tels que la consommation d’énergie la plus faible de tous les procédés de traitement, permet d’obtenir les coûts de cycle de vie les plus bas de tous les procédés de traitement du biogaz disponibles sur le marché. « Avec plus de 150 000 heures de fonctionnement, nos systèmes d’épuration par PSA ont une disponibilité totale de plus de 99 % », conclut Oliver Jende.

Le module de purification ETW du Méthaniseur des Deux Vallées, photo ETW – web

L’exploitant de l’unité de Scherwiller, Bernard Winterhalter, est également optimiste quant à l’avenir. Avec le soutien de Rytec, il travaille activement sur différentes méthodes de traitement depuis 2016. « À cette époque, il nous est rapidement apparu que nous avions besoin d’un procédé à sec, simplement en raison des coûts d’exploitation réduits par rapport aux alternatives humides. Par conséquent, seules les technologies de membrane et de PSA étaient disponibles en option », explique Bernard Winterhalter. Cependant, il était tout aussi important pour l’opérateur de minimiser les risques causés par d’éventuelles impuretés de manière à ce qu’il puisse finalement choisir librement ses substrats. « Par conséquent, le procédé PSA nous a convaincus non seulement parce qu’il se régénère systématiquement, mais aussi parce que le tamis moléculaire, en raison de sa masse très élevée, est nettement moins sensible aux impuretés. »

Une deuxième unité en construction

ETW Energietechnik et GASEO construisent actuellement une deuxième installation en France à Arcis-sur-Aube, dans le nord du département de l’Aube. Ici, la capacité de traitement sera de 870 Nm³/h de biogaz provenant d’un méthaniseur d’une coopérative agricole. L’épurateur biométhane sera installé pour la fin 2018.

Le module d’epuration PSA et le poste d’injection à Scherwiller, photo ETW

Contacts :

• ETW Energietechnik : Oliver Jende – +49 173 4186052 – jende@etw-energie.de – www.etw-energie.de
• Gaseo : Xavier Joly – +33 479 33 13 13 – x.joly@gaseo.fr – www.gaseo.fr
• Rytec : Jonathan Fohrer, +33 782 03 83 95 – jonathan.fohrer@rytec.com – www.rytec.com
• Méthaniseur des Deux Vallées : Bernard Winterhalter – +33 390 58 84 94 – chamont@wanadoo.fr

François Bornschein